Новости

10.03.2016 10:29
Рубрика: Экономика

О чем молчат станки

Почему на изготовление одной детали на российских заводах уходит от 20 минут до часа
Эксперты уверены, даже старое оборудование на российских предприятиях может работать эффективнее. Фото: Владимир Смирнов/ РГ
Эксперты уверены, даже старое оборудование на российских предприятиях может работать эффективнее. Фото:
В Смоленске разработана информационная система, предназначенная для контроля за работой любых станков. С ее внедрением выяснилось, что потери российских предприятий из-за простоя техники составляют от одной до пяти тысяч рублей на единицу оборудования в час.

К 2018 году производительность труда в России должна увеличиться в 1,5 раза относительно уровня 2011-го. Единственная сфера экономики, где уже достигнуты нужные показатели, - обрабатывающие производства. На некоторых предприятиях оборонно-промышленного комплекса динамика еще в 2014-м составляла плюс 20 процентов.

- В России низкая эффективность использования оборудования, - констатирует родоначальник и главный идеолог системы Сергей Чуранов. - С одной стороны, используется много старых станков, еще советских, непроизводительных. Порой даже непонятно, приносят они прибыль или убытки - за счет высоких затрат на электроэнергию, обслуживание и так далее. С другой стороны, эксплуатация нового оборудования также неэффективна - по разным причинам. Может быть, нет современных инструментов, программного обеспечения. Может, виной сбои в логистике или отсутствие трудовой дисциплины, но вместо часа изготовление детали занимает два. Коэффициент загрузки станков на наших предприятиях составляет 30-40 процентов, то есть больше половины времени они простаивают, плюс иногда делают брак, работают непроизводительно.

Если с браком все более-менее понятно, то с неэффективностью нужно разбираться детально. На первый взгляд, задача представляется неразрешимой: сегодня на предприятиях стоит и современное, и устаревшее оборудование, и отечественное, и западное, выпущенное десятками производителей. Но в Смоленске разработали терминал, который в режиме реального времени снимает с датчиков на станке определенные показатели. Платы заказывают в Москве, пайку - в Смоленске, окончательный монтаж осуществляется собственными специалистами. Разработано приложение, которое устанавливается даже на смартфон и позволяет следить, работает ли станок или выключен, выполняет программу или "молотит" вхолостую. Видна даже причина простоя, если нажать соответствующую кнопку.

Терминал решает еще одну важную задачу: с его помощью можно централизованно передавать управляющие программы на станки с ЧПУ. В обычном случае это достаточно долгий процесс: станочнику нужно пойти к технологам, принести от них программу и установить ее вручную. Теперь по запросу оператора станка все происходит практически мгновенно.

С нынешней производительностью труда на промышленных предприятиях невозможно добиться коренных изменений в экономике

Разумеется, мало кому нравится жесткий контроль, и Сергей Чуранов признает: рабочие относятся к системе без восторга. Примечательно, что для первого серьезного заказчика важнейшей была именно функция передачи управляющих программ. Так что внедрение комплекса прошло безболезненно, поскольку операторы станков оценили экономию времени, а потом привыкли и к тому, что любой их перекур оказывается виден начальству.

- Система внедрялась на предприятии по моей инициативе, - сообщил гендиректор смоленского авиазавода Сергей Никольский. - Благодаря ей у нас появилась четкая информация о ходе выполнения производственного задания каждый час и каждый день, и теперь я могу посмотреть в глаза тому, кто его не выполняет. В телефон себе я приложение не ставил, но в цехе установлен большой монитор, на который выводится информация. Ее видят сами рабочие, мастер, начальник цеха, и эта наглядность имеет воспитательное значение, повышает производительность труда и дисциплину.

- На предприятиях не любят говорить, что работают неэффективно, свои тайны никто не раскрывает, - отмечает директор инновационного центра Александр Матвеев. - Недавно в ходе пилотного проекта мы оснастили системой два станка. Их производственная загрузка была расписана до 2020 года, и руководство предприятия считало ее максимально возможной. После внедрения план сократили на два года! И все благодаря оптимизации сменности работы, времени ремонтов и логистики, то есть доставки заготовок, управляющих программ.

Пока основные потребители системы - предприятия, входящие в состав госкорпораций. Разработчики объясняют это просто: у них есть деньги.

- Сейчас переломный момент, - считает Александр Матвеев. - Либо из-за сложной финансово-экономической ситуации инновационные проекты начнут заворачивать, либо промышленники, столкнувшись с резким подорожанием импортного оборудования, решат наладить контроль за работой тех станков, которые у них уже есть, и оптимизировать производство. Мы надеемся, что будет выбран второй путь, более правильный.

По мнению Сергея Чуранова, с нынешней производительностью труда на промышленных предприятиях невозможно добиться коренных изменений в экономике.

- Исключения, конечно, есть: мы устанавливали систему на предприятии в Самаре, так там коэффициент загрузки оборудования - выше 90 процентов, работа в три смены и один выходной день - 1 января, - рассказывает эксперт. - Есть предприятие, где нам пришлось повышать быстродействие системы, настолько быстро работают операторы. Но это все-таки исключения. Где-то боятся "дыхнуть" на станочников, поскольку замены им не найти, а где-то руководители просто не думают о том, чтобы наладить реальный контроль за работой оборудования. Никто не задумывается, почему на изготовление одной детали требуется от 20 минут до часа. Вместо того чтобы разобраться в этом вопросе, некоторые собирают коллектив в выходные дни! В итоге получается, что при низкой производительности российские станочники проводят на работе очень много времени.

Последние новости