Нацпроект помог донским компаниям повысить эффективность работы

Предприятия Ростовской области, участвующие в нацпроекте "Производительность труда", оператором которого выступает минэкономразвития региона, значительно повысили эффективность производственного процесса.

Так, например, компания "Дорстрой", которая занимается строительством и ремонтом дорог, за шесть месяцев участия в нацпроекте оптимизировала перевозку асфальтобетонной смеси от асфальтобетонного завода в городе Аксае, где ее производят, до места укладки. Этого удалось добиться благодаря усовершенствованию логистики.

Результаты говорят сами за себя: процесс сократился с 1093,7 минуты до 810,7 минуты (то есть на 25,9 процента), запасы в потоке производства уменьшились с 329,2 минуты до 245,2 минуты (25,5 процента), выработка увеличилась с 39,2 тонны до 60,1 тонны за смену (53,3 процента).

По итогам работы был составлен план улучшения работы до конца 2025 года. Его выполнением предприятие займется уже самостоятельно с помощью подготовленных инструкторов по бережливому производству. В компании планируют оптимизировать укладку асфальтобетонной смеси, ее производство на заводе, работу отдела снабжения, обслуживание и ремонт транспортных средств.

- Задача нацпроекта и экспертов Регионального центра компетенций - продемонстрировать на примере значимого для предприятия производственного потока, как можно повысить выработку, устранив из процесса потери. В рамках нацпроекта персонал предприятия проходит специальное обучение, позволяющее полноценно участвовать в оптимизации. С 2019 года инструментам бережливого производства обучены более 3500 работников 169 предприятий, участвующих в нацпроекте, - рассказал первый заместитель губернатора по вопросам экономики, куратор нацпроекта Александр Скрябин.

Напомним, что стать участниками нацпроекта могут компании с выручкой от 400 миллионов рублей в год, относящиеся к одной из приоритетных отраслей: обрабатывающему производству, сельскому хозяйству, транспорту, торговле, строительству. В результате внедрения бережливых технологий выработка на донских предприятиях, участвующих в нацпроектах, в среднем увеличивается на 40 процентов. Участие в нацпроекте финансируется государством и является для предприятий полностью бесплатным. Также компании получают системные меры поддержки, такие как обучение руководителей по программе "Лидеры производительности", помощь в выходе на экспорт, льготные займы от Фонда развития промышленности, налоговые преференции, помощь в преодолении административных барьеров.

Успешной реализации нацпроекта "Производительность труда" на Дону способствует высокий уровень Регионального центра компетенций Ростовской области. Такие центры создавались в регионах в качестве операторов нацпроекта для обучения и сопровождения участников. Донской РЦК начал свою работу в 2019 году на базе Агентства инноваций Ростовской области. Сейчас в штате центра насчитывается 25 специалистов в области бережливого производства. Все сотрудники прошли специальный отбор и обучение, большинство из них являются сертифицированными тренерами.

Ростовский центр вошел в топ-10 лучших центров компетенций страны по итогам работы за первые шесть месяцев 2023 года. При составлении рейтинга оценивались девять показателей: укомплектованность сотрудниками, рекомендованными к реализации самостоятельных проектов, выполнение планов по вовлечению предприятий и по количеству реализованных проектов, выполнение графика реализации мероприятий проектов, доля проектов, достигших целевого уровня развития производственной системы, уровень удовлетворенности предприятий работой РЦК, выполнение планов по обучению сотрудников предприятий и по подготовке инструкторов, публикация лучших практик.

Донской центр компетенций оказался в десятке лучших в стране неслучайно. В этом году РЦК Ростовской области первым в РФ прошел ежегодную сертификацию, в ходе которой региональные эксперты подтверждают свое владение методологией нацпроекта "Производительность труда". Всего на сегодняшний день сертифицировано 13 из 53 подлежащих сертификации региональных центров.

На Дону благодаря нацпроекту «Производительность труда» оптимизировали ремонт дорог/ Фото: Министерство региональной политики и массовых коммуникаций Ростовской области

Кстати, как отметил Александр Скрябин, значительную роль играет своевременное и полное информирование о целях, задачах и результатах, которых достигают вошедшие в проект компании. А между тем Ростовская область получила награду за освещение реализации проекта. Рейтинг освещения в СМИ составляется ежемесячно среди 85 регионов, участвующих в нацпроекте. При этом учитывается частота публикаций в региональных и федеральных СМИ.

Конечно, немаловажным фактором является кадровый вопрос. А достойные кадры в Ростовской области есть. Так, например, менеджер группы по непрерывным улучшениям компании из Белой Калитвы "Алюминий Металлург Рус" Сергей Адоевский прошел в финал федерального конкурса "Тренер по бережливому производству-2023. Применяй. Обучай. Совершенствуй".

15 финалистов конкурса были выбраны из 163 участников, представляющих регионы России, вовлеченные в нацпроект "Производительность труда". В этом году Ростовская область вошла в число самых активных регионов с наибольшим количеством заявок: в заочном этапе приняли участие девять донских тренеров. Участники конкурса представляли видеоролик-презентацию, готовили статью для профессионального сообщества и решали предложенный кейс о внедрении бережливого производства на предприятии.

Тренеров и инструкторов по бережливому производству готовят на предприятиях в рамках нацпроекта "Производительность труда" для самостоятельного тиражирования достижений проекта в дальнейшем. Всего за время его реализации в стране было подготовлено более 5400 тренеров и инструкторов по бережливому производству, из них свыше 200 - в Ростовской области.

Донская компания "Алюминий Металлург Рус", выпускающая алюминиевые полуфабрикаты для различных отраслей промышленности, вступила в нацпроект "Производительность труда" еще в 2022 году, а сейчас тиражирует успехи. В ходе нацпроекта в компании оптимизировали участок производства алюминиевых листов. В результате незавершенное производство уменьшилось на 16 процентов, время работы сократилось на 19 процентов, а выработка в смене увеличилась на 17.

Серьезные успехи имеются и у других участников нацпроекта. Новошахтинская компания "УглеМет", специализирующаяся на производстве и поставках минерального и химического сырья для металлургии, оптимизировала изготовление углеродосодержащего материала.

На эталонном участке специалисты улучшили пути перемещения сырья и произвели перепланировку площадки. В результате внедрения инструментов бережливого производства процесс удалось сократить на 82 процента, незавершенное производство уменьшилось на 81,3 процента, а выработка увеличилась на 120 процентов - с 9790 до 21550 килограммов за смену. Лучшей практикой проекта стало решение сократить маршрут фронтального погрузчика, перевозящего продукцию, для этого изучили карту перемещений и перенесли фасовочный бункер ближе к производственной линии. Путь погрузчика во время одного рейса сократился с 458 до 308 метров, что дает экономию свыше 100 тысяч рублей ежемесячно только на горючем.

В течение следующих 2,5 года компания "УглеМет" будет самостоятельно тиражировать полученные результаты на других участках производства. Для этого на предприятии подготовлены два собственных инструктора по бережливому производству.

В ООО имени Кирова из Песчанокопского района, которое выращивает зерновые культуры и имеет собственный цех по ремонту сельхозтехники, благодаря инструментам бережливого производства удалось сократить длительность аварийного ремонта и обслуживания техники. До нацпроекта за одну смену на предприятии успевали подготовить одну машину, а сейчас в среднем - три. Два сотрудника предприятия прошли обучение и сертификацию в качестве инструкторов по бережливому производству.

В другом сельхозпредприятии "Нива" из Веселовского района оптимизировали фасовку картофеля со склада в сетки. Лучшим решением стало перераспределение обязанностей между фасовщиком и грузчиком. После этого количество картофеля, расфасованного в сетки, увеличилось на 28,5 процента - с 14 000 до 18 000 килограммов в час в бригаде.