Цифровые технологии помогли больше заработать металлургам и горнякам

Цифровые технологии охватывают все отрасли экономики. Первые успешные проекты появились в горнодобывающей промышленности и в металлургии. О том, как цифровизация помогает производству, "РГ" рассказал директор по трансформации Уральской горно-металлургической компании (УГМК) Джахангир Махмудов.

УГМК не так давно запустила программу цифровой трансформации. Какова ее цель и задачи?

Джахангир Махмудов: Цель - повысить эффективность основных и вспомогательных процессов на производстве. Программа стартовала в 2021 году на восьми крупнейших предприятиях УГМК. В дальнейшем планируем развернуть ее и на других своих объектах. Цифровая трансформация компании включает более 300 различных проектов, которые будут реализованы до конца 2025 года. Работаем мы по пяти направлениям: диспетчеризация, использование технологических советчиков и подсказчиков, видеоаналитика, предиктивная аналитика и корпоративные проекты.

Что это нам дает? Во-первых, повышение уровня безопасности труда. Во-вторых, рост эффективности производства, ведь акционеры поставили перед нами задачу стать самой эффективной компанией по добыче и переработке металлов и угля в России. И в-третьих, мы стремимся упростить и ускорить взаимодействие разных служб внутри УГМК. А логичный итог всех улучшений - финансовая выгода. Мы рассчитываем, что экономический эффект от программы к 2025 году составит от 18 до 26 миллиардов рублей в год.

Проекты по цифровизации вы реализуете своими силами или привлекаете партнеров? Где находите необходимые кадры?

Джахангир Махмудов: Мы ищем опытных специалистов на рынке труда. Кроме того, обращаем внимание на молодые таланты - студентов и школьников. Мы понимаем, что будущих сотрудников нужно готовить со школьной скамьи, поэтому в прошлом году запустили масштабный проект "Инженерная школа УГМК", где ученики 7-11 классов из 24 городов и районов, в которых работает наша компания, изучают точные науки. Для студентов мы проводим ежегодную конференцию "УГМК-Техно". В этом году она пройдет в июле, и одним из ее направлений станет "Цифровизация процессов и производств". Еще одна задача - запустить новую кафедру для цифровой трансформации в Техническом университете УГМК.

Также для проектов цифровизации мы привлекаем технологических партнеров. Например, успешно сотрудничаем с российским разработчиком ИТ-решений для промышленности - группой компаний "Цифра".

Цифровая трансформация компании - это более 300 проектов, реализуемых до конца 2025 года

В прошлом году ваша компания запустила ряд пилотных проектов цифровой трансформации. Каких результатов удалось добиться?

Джахангир Махмудов: На Бачатском разрезе "Кузбассразрезуголь" мы совместно с ГК "Цифра" внедрили систему диспетчеризации горнотранспортного оборудования. Это повысило эффективность работы горнотранспортного комплекса (ГТК) и увеличило производительность всего разреза. Так, коэффициент использования грузоподъемности вырос более чем на 8 процентов, а коэффициент использования экскаваторов и самосвалов более чем на 3,5 процента.

Мы установили на самосвалы датчики и увидели, что 220-тонные "БЕЛАЗы" загружались всего на 180 тонн. Неудивительно, ведь раньше экскаваторщик грузил самосвал "на глаз". А сейчас он на своем планшете в режиме реального времени видит, сколько точно горной массы отправлено в кузов. Также мы проанализировали причины простоев самосвалов и экскаваторов. Сократили простои, связанные с пересменками и дозаправками, перераспределили технику, чтобы не было так, что у одного экскаватора стоит очередь из десяти "БЕЛАЗов", а у другого ни одного. Таким образом удалось снизить общее время простоев на 3,3 процента. Казалось бы, немного, но с учетом наших объемов, а за год на Кузбассе перевозится 1,5-2 миллиарда кубов горной массы, получается большая экономия.

Только с января по март 2022 года экономический эффект от внедрения системы диспетчеризации ГТК на Бачатском разрезе составил более 205 миллионов рублей. Сейчас мы тиражируем эту систему на остальные пять разрезов "Кузбассразрезуголь". Оценочный эффект от этой программы - около 6 миллиардов рублей в год.

Мы также разворачиваем систему диспетчеризации на Корбалихинском руднике АО "Сибирь-Полиметаллы", Северном медно-цинковом руднике предприятия "Святогор", а также на рудниках Учалинского и Гайского ГОКов и на предприятии "Башкирская медь".

Как отражается внедрение этой системы на работе предприятия и персонала?

Джахангир Махмудов: У нас изменилась организационная структура, появились новые должности для обслуживания системы: диспетчер, администратор, цифровой навигатор и др. С помощью АСУ ГТК "Карьер" уже формируется шесть ежесменных отчетов.

В этом году на нескольких горных предприятиях УГМК будет внедрена видеоаналитика

Изменилась и система мотивации сотрудников. Появился рейтинг водителей самосвалов и машинистов экскаваторов. Он определяется по следующим критериям: средняя техническая скорость, норма выработки, средний коэффициент использования грузоподъемности, удельный расход топлива и др. Критерии подобраны так, чтобы мотивировать работников не только увеличивать производственные показатели, например, перевозить больше горной массы за смену, но и делать это экономически эффективно. Для работников рейтинг имеет большое значение, ведь к нему привязана премиальная часть оплаты труда.

С помощью датчиков на самосвалах мы можем проанализировать езду каждого водителя - превышает ли он скорость, где останавливается, где заправляется. У некоторых работников это вызывает беспокойство, но мы объясняем, что наша задача - показать им, что можно ездить по-другому и за счет этого больше зарабатывать.

Вы упомянули, что используете технологические советчики. Где они применяются и насколько успешно работают?

Джахангир Махмудов: Советчик - это цифровая модель, в которую мы загружаем различные данные об используемом оборудовании. Он помогает правильно настроить технологические процессы и снизить влияние человеческого фактора. К примеру, на обогатительной фабрике Учалинского ГОКа мы внедряем проект советчика по флотации. Он выдает в режиме реального времени рекомендации для технологов и флотаторов, чтобы те поддерживали оптимальный технологический режим работы оборудования. Опытно-промышленная эксплуатация этой системы начнется в октябре этого года. Мы рассчитываем увеличить сквозное извлечение меди более чем на 0,5 процента. Плановый экономический эффект составит 114,8 миллиона рублей в год.

Какие цифровые платформы вы используете для улучшения работы служб и подразделений компании?

Джахангир Махмудов: В сентябре 2021 года мы запустили внутренний маркетплейс УГМК, чтобы ускорить процесс закупки малоценных товаров: инвентаря, крепежа и металлических изделий, электротоваров и др. Если раньше от подачи заявки до поставки проходило 60-90 дней, то сейчас от двух до пяти. При этом компания получает еще и скидку от поставщиков за счет больших объемов закупки. Но основная наша задача - снизить трудозатраты. Раньше на доставку "малоценки" по заявке тратилось 8-10 человеко-часов, а сейчас лишь 20 минут.

За первый квартал 2022 года к системе подключились 25 предприятий УГМК, до конца года это сделают и остальные. За январь - апрель маркетплейс выполнил почти четыре тысячи заказов на общую сумму более 17 миллионов рублей.

Какие новые проекты цифровизации вы планируете запустить в ближайшем будущем?

Джахангир Махмудов: Продолжим развивать систему диспетчеризации, советчиков и корпоративные проекты. Плюс два других направления: видеоаналитику и предиктивную аналитику. В 2021 году мы запустили несколько пилотных проектов по видеоаналитике. Например, на предприятии "Сибкабель" она помогает контролировать состояние полимерного покрытия кабелей. Их выпускают сотни тысяч километров, и человеку трудно за всем уследить. В этом году видеоаналитика будет внедрена и на нескольких горных предприятиях. С ее помощью мы будем контролировать состояние конвейерных лент, работу буровых установок, погрузочно-доставочных машин и шахтных автосамосвалов, выявлять опасное поведение сотрудников.

Предиктивная аналитика в свою очередь позволяет выявлять неполадки оборудования на ранних стадиях, чтобы предотвращать серьезные поломки. Мы уже начали внедрять такую систему на филиалах "Кузбассразрезугля". Она собирает статистику о работе техники, например, режимах работы электродвигателей главных приводов и редукторов основных механизмов экскаватора, анализирует ее и подсказывает машинисту, как повысить производительность и при этом сохранить "здоровье" машины. Это позволяет сократить простои из-за поломки техники. А ведь если экскаватор на разрезе остановится, снизится производительность всего предприятия.

К сожалению, горные работы - это труд, сочетающий в себе множество опасных факторов для человека. Кроме того, подобные производства часто находятся в отдаленных местах, где сложно найти достаточное количество квалифицированного персонала. Поэтому мы с ГК "Цифра" прорабатываем еще один проект - запуск роботизированного самосвала без человека-водителя на одном из наших угольных разрезов.