Квинтэссенция полезного: как московские предприятия повышают производительность труда
В нацпроект "Производительность труда" столица активно включилась в 2022 году - его участниками за это время стали уже 130 московских компаний. "Большинство компаний относится к обрабатывающим производствам, в проекте также участвуют организации из сферы торговли, транспорта и строительства. Из них 32 компании уже завершили первый этап, внедрив на пилотном потоке методики повышения производительности труда, и уже распространяют полученный опыт на все производство. Суммарный экономический эффект от участия московских предприятий в нацпроекте превысил 1,2 миллиарда рублей", - рассказала Мария Багреева, министр правительства Москвы, руководитель Департамента экономической политики и развития города.
Реализацией нацпроекта в столице занимается Региональный центр компетенций Москвы. Специалисты РЦК совместно с сотрудниками предприятий проводят анализ и вырабатывают конкретные решения по оптимизации бизнес-процессов, ищут точки роста, максимального использования имеющихся ресурсов, совершенствуют логистику и сбыт продукции.
Андрей Талалов, тренер Регионального центра компетенций Москвы, когда-то руководил металлообрабатывающим предприятием. Он вспоминает свое первое знакомство с принципами бережливого производства. Его сильно беспокоило, что переналадка на станке при переходе с одного типа изделий на другой занимала до восьми часов. "Я прямо чувствовал, как деньги утекают из карманов", - вспоминает Андрей Талалов. Узнав о методе быстрой переналадки станков (SMED), который используют на заводах Toyota, Андрей решил его применить. "Не вложив ни копейки, мы смогли снизить время переналадки до двух с половиной часов, - говорит Андрей Талалов. - А потом, когда один за другим внедрили остальные инструменты бережливого производства, стало понятно, что наибольший эффект получается от комплексного внедрения". За шесть лет Андрей так увлекся, что впоследствии стал экспертом нацпроекта "Производительность труда". С 2022 года он работает в Региональном центре компетенций Москвы тренером по инструментам бережливого производства.
И вместе с экспертами РЦК помогает компаниям - участникам нацпроекта обучать технологии бережливого производства рабочую группу, проводить диагностику, ставить конкретные цели и внедрять все инструменты на пилотном потоке, повышая производительность предприятия.
Первый учебный модуль проходит еще до выхода эксперта на предприятие - он необходим, чтобы участники рабочей группы могли говорить с экспертом на одном языке. Помимо знакомства с терминологией и подходом сотрудники должны осознать, что применять эти методы не так уж сложно, а главное - выгодно и предприятию, и им лично. Как это происходит?
Мы посетили тренинг для московского участника нацпроекта - компании "АДЛ", которая производит и поставляет оборудование для инженерных систем: шаровые краны, дисковые поворотные затворы, шкафы управления, блочные индивидуальные тепловые пункты, насосные установки и еще более 60 видов продукции.
"АДЛ" является системообразующим предприятием российской экономики. Постоянно совершенствуя производственные процессы, компания стала участником нацпроекта "Производительность труда".
Кейсы и тренеры под задачу
Цеха, склад и логистический комплекс "АДЛ" расположены на одной площадке. В каждом здании кроме цеха есть административный блок с офисами различных служб. Обсуждение проходит в кабинете мастеров производственных участков. Из приоткрытой двери слышен звучный, как у чтеца на сцене, голос Андрея Талалова. Минут десять он рассказывает о семи видах производственных потерь. За столами семеро участников рабочей группы. Они смотрят то на слайды презентации, то на тренера. Единственная в группе женщина иногда что-то записывает в блокноте.
- Знаете, я имел дело с одним успешным крупным предприятием, они просто закладывали в себестоимость изделий 5 процентов на расход металлообрабатывающего инструмента и ничего не хотели менять. А иногда использовали нержавеющую сталь марки 12Х18Н9Т (в аудитории раздаются смешки понимающих), на работу с ней уходило "ведро" инструмента, минимум 50 процентов себестоимости.
Андрей Талалов умудряется вовлечь в 10-минутную дискуссию каждого: одобряет высказывание логиста, уточняет детали у технолога, а экономисту Ольге подсказывает примеры семи видов потерь в офисных процессах. Для закрепления материала тренер предлагает обнаружить разные типы потерь на фотографиях из цехов.
Именно такими блоками строится работа над каждой темой: мини-лекция, дискуссия и разбор кейсов. Изучили, зафиксировали, есть вопросы - разобрали. Тренер заранее по рекомендации эксперта РЦК подбирает примеры исходя из сферы деятельности и задач компании. Обычно и сам тренер имеет опыт если не в этой сфере, то в смежной. Так проще разговорить участников и помочь им связать абстрактные фразы вроде "излишней транспортировки" со своей работой. "Важно, что в нацпроекте работают только сертифицированные тренеры, обладающие всеми тренерскими компетенциями, - рассказывает Андрей Талалов. - Они умеют "вкусно" рассказать об инструментах бережливого производства и методах, которые сами прожили и в которые верят сами".
Своими руками
Обсудив еще пару тем, Талалов предлагает вернуться к утреннему заданию, которое команда пыталась выполнить до лекции о потерях. За 10 минут они должны были по инструкции собрать вручную 35 штепсельных вилок из деталей, разложенных в два ящика. Удалось сделать 10.
- Подумайте обо всех видах производственных потерь и постарайтесь исключить их, - говорит Андрей Талалов. - Договоритесь, как все организовать. У вас 15 минут на подготовку.
- Давайте сдвинем два стола в одну линию, как конвейер, а склад, то есть ящики, поставим параллельно, - предлагает технолог Илья.
- Третья операция занимает слишком много времени, - замечает бригадир Дима. - Надо ее разбить на две и поставить на нее двоих.
- А четвертую и пятую операции сможет сделать один, - подхватывает Андрей Иванович.
Андрей Талалов дает им порассуждать, договориться и что-то изменить. Наконец четверо садятся за стол-"конвейер" собирать штепселя. Второй раунд игры проходит в напряженном молчании. Результат - 22 собранные вилки, три из них бракованные.
- Больше 10 процентов брака, - возмущен Андрей Иванович. - У нас на предприятии по регламенту меньше одного процента.
Но прогресс налицо, команда воодушевлена, люди улыбаются.
- Я помню, как-то двое собрали 35 вилок за восемь минут, - гасит воодушевление тренер. - И вы не останавливайтесь, добивайтесь цели.
Группа снова обсуждает сборку. Заполняют маркерами таблицы на флипчартах. Пытаются разобраться, где кроются ошибки. К третьему раунду вносят еще несколько изменений. Удается собрать 24 штепселя без брака, еще восемь изделий почти готовы.
"Всем нужно пощупать своими руками, чтобы что-то понять и убедиться, что это работает, - говорит тренер. - Поэтому в нашем обучении важное место занимают игры. А завтра будет еще интереснее: мы пойдем в цех и там, на месте, попробуем увидеть все потери в производственных процессах и построим укрупненную карту вашего производственного потока".
У станка
Наутро Андрей Талалов три часа с примерами и игровыми кейсами учит команду составлять важный документ - карточку проекта. Среди прочего в ней есть показатели текущего и целевого состояния производства в цифрах. А потом команда идет в цех, где делают шаровые краны "Бивал" - это пилотный участок проекта. Там команда будет собирать информацию о рабочих местах для построения укрупненной карты потока.
В цехе шумят станки. Люди в синей форме, поглядывая на группу, продолжают заниматься чем-то своим - кто за рулем подъемно-транспортной техники, кто за станком, кто за сварочным аппаратом. Станки выставлены рядами, вдоль проходов - паллеты с деталями. На сторонний взгляд все аккуратно, но ничего не понятно.
- Сначала детали для шаровых кранов поступают на вертикальную сварку, - Андрей Иванович подводит группу к началу первого ряда станков. - Потом - на предварительную сборку.
Он идет вдоль ряда станков, потом сворачивает в соседний ряд, где над столом склонилась над деталями девушка в косынке, оттуда возвращается в первый, но в другой конец. Потом - в третий ряд. Когда мы серпантином доходим до упаковки, тренер предлагает каждому выбрать один из восьми пройденных этапов и заполнить по нему специальную карточку. Мужчины деловито расходятся по точкам. Ольга идет на этап предварительной сборки.
- Простите, как называются эти детали? - спрашивает она девушку в косынке.
- Это патрубки, а это краны, - показывает девушка на какие-то полые цилиндры со штырями сбоку.
Ольга записывает в табличку что-то про 400 патрубков и 200 кранов.
- Патрубки - это часть кранов, - подходит к ней Андрей Иванович. - Тут надо написать просто 200 штук.
Ольга вычеркивает патрубки и еще долго беседует с Адреем Ивановичем и девушкой, заполняя таблицу. На обратном пути признается: "Я заходила раньше в цех, но только сейчас что-то начала в нем понимать. Не знаю, как это может пригодиться в моей работе, но узнать, как устроено наше производство, интересно".
По словам Андрея Талалова, когда офисные сотрудники его предприятия побывали в цехе на обучении, бухгалтеры стали реже делать ошибки в документах и перестали привлекать его как директора к общению с налоговой. Понимая процессы, они могли сами объясниться с инспекторами.
Вернувшись в офис, команда наклеивает на стену три листа от флипчарта и начинает составлять из стикеров длинную схему, где маркерами отмечают все этапы производства и все замеченные проблемы. Все семеро активно называют и записывают проблемы, двигают стикеры и что-то обсуждают. А через час, оказавшись перед подробной и понятной схемой, изумленно переглядываются, будто сделали открытие.
"Понятнее стали причины простоев, а если мы еще немного углубимся, то сможем их устранить", - радуется Андрей Иванович. Объемы производства растут, годовой план по шаровым кранам выполнен еще в августе. Но в компании целенаправленно решили заняться повышением эффективности. "Мы решили участвовать в нацпроекте, чтобы получить новые знания и увеличить выпуск шаровых кранов, - говорит начальник производства. - Выпуская более 12 тысяч шаровых кранов в месяц, мы занимаем хорошее место на рынке, но конкурентов много".
По его словам, до всех открытий, случившихся во время учебного модуля, он мог бы, наверное, дойти сам. Но без фокуса на задаче, без группового похода по цеху, без дискуссии и визуализации этого не случалось. Как говорит тренер Андрей Талалов, "обучение инструментам бережливого производства - это квинтэссенция всего полезного, что есть в лучших практиках построения производственных систем". По крайней мере такого принципа придерживаются в Региональном центре компетенций Москвы.