Чтобы выполнить растущий объем заказов, турбинный завод удвоил штат

Не зря говорят, что можно бесконечно смотреть, как кто-то трудится. Наблюдать, как работает большой высокотехнологичный завод, - удовольствие в квадрате, а то и в кубе. Особенно радостно оттого, что предприятие, с трудом выстояв в 1990-е, встало на ноги, постепенно начало набирать обороты, а сегодня развивается просто с фантастической скоростью.

Уральский турбинный завод (УТЗ), изделия которого работают на половине электростанций России и Беларуси, в Казахстане, Монголии и ряде других стран (кстати, сегодня он отмечает 87-летие), загружен заказами по 2027 год - портфель составляет 90 миллиардов рублей.

- Загрузка на протяжении последних трех-четырех лет стабильно растет, и сегодня мы уже выходим на уровень лучших советских времен, когда предприятие производило до 20 турбин в год. В этом году мы выпустим 14, на 2026-й план еще больше, - говорит генеральный директор Дмитрий Изотин.

Сегодня завод входит в контур крупнейшей российской энергетической компании "Интер РАО", при поддержке которой появилась возможность реализовать масштабную инвестпрограмму. Результатом такого обновления должно стать увеличение объемов производства к 2030 году на 50 процентов.

Перемены в цехах заметны даже неспециалисту: за последние четыре года ввели в эксплуатацию третий стенд, на котором можно собирать турбины мощностью до 350 МВт, свыше 70 новых станков и более 90 единиц сварочного оборудования, открыли новые современные лаборатории. Для понимания: завод производит штучную и очень габаритную продукцию, поэтому некоторые станки здесь величиной с небольшой дом - например, горизонтально-расточной, на котором можно изготовить деталь массой 100 тонн, карусель с диаметром планшайбы десять метров или портальный обрабатывающий центр, на фундамент которого потребовалось 240 машин бетона.

Впрочем, есть и сравнительно небольшие, к примеру, для обработки лопаток: на этом участке мы насчитали восемь новеньких станков, да и большинство остальных - не старше 2010 года. Здесь изготавливают 35-40 тысяч лопаток в год, а эти изделия требуют микронной точности, поэтому обновлено и оборудование для их технического контроля.

Описать все заводские "обновки" даже конспективно не получится. Но особого восхищения достойна новая лаборатория разрушающего контроля. По сути, это целый комплекс, включающий участок, где установлены разрывные машины и маятниковые копры, лаборатории, где проводят химические и некоторые другие исследования. Ничего подобного нет ни на одном машзаводе Урала.

- Параллельно с установкой нового оборудования мы большое количество ресурсов вкладываем в реконструкцию зданий - пытаемся довести их до самых современных стандартов: ремонтируем крыши, полы, крановое хозяйство. Через полтора-два года облик предприятия будет уже совершенно иным, чем раньше, - подчеркивает технический директор Артем Ямалтдинов, показывая нам блестящие свежей краской цеха.

Стоимость инвестиционной программы УТЗ столь же солидна, как и его продукция.

- Окупятся ли вложения? Нет опасений, что после завершения программы ДПМ-2 произойдет снижение числа заказов? - спрашиваю руководителя.

- Мы исходим из того, что основные вводы энергетического оборудования в стране происходили в 1970-1980 годы. И сейчас средний возраст этих машин - 45-50 лет, а их наработка существенно превышает парковый ресурс. Такого оборудования очень много, а значит, его необходимо реконструировать, модернизировать, - поясняет Артем Ямалтдинов. - Второй момент: энергопотребление в стране растет минимум на 1,5 процента в год, ряд регионов России уже сейчас испытывает острый энергодефицит, который нужно покрывать. Эти факторы и определяют загрузку предприятий энергомашиностроения на ближайшие годы.

Все заключенные контракты предприятие выполняет в срок. Но для этого мало обновить оборудование - нужны люди, которые станут на нем работать. За последние три года штат увеличился более чем вдвое - с 1200 до 2650 человек. В современных условиях, когда вся промышленность Свердловской области, включая множество машиностроительных предприятий, испытывает кадровый голод, - нетривиальная задача.

- Мы пошли своим путем, запустили учебные программы, начали готовить людей специально под свои потребности, в том числе по целевым договорам. Скажем, бывшие продавцы два месяца учатся в колледже, потом месяц под руководством наставника на производстве получают практические навыки и уже через три месяца начинают работать, например, контролерами ОТК. В подобном ключе готовим котельщиков и других рабочих, и даже таких специалистов, как шеф-инженер - только здесь, конечно, подготовка идет в УрФУ и на базе высшего образования, но цикл обучения тоже максимально сжатый и адаптирован под наши задачи, - рассказывает технический директор.

Повсюду в цехах развешаны яркие плакаты по охране труда с фотографиями детей. Оказывается, это дети сотрудников завода.

- Заодно и профориентацией занимаетесь? - улыбаюсь я.

- Кроме шуток: мы действительно ведем профориентацию буквально с детского сада, даже создали настольную игру "Азбука "Турбинки". Организуем очень много экскурсий для студентов, школьников и дошколят. Показываем, что предприятие расцветает, работа очень интересная, ее много, чтобы у ребят возникла мотивация прийти к нам, - говорит Ямалтдинов.

Еще одно направление, позволяющее повысить эффективность производства и снизить остроту кадровой проблемы, - цифровизация. Современные технологии внедряются и в основных процессах (ERP-система, система планирования и мониторинга, PDM-система для конструкторов и технологов и т. д.), и в повседневной жизни подразделений. Так, на участке лопаточного аппарата висит огромный экран - это цифровой диспетчер (кстати, разработка заводских программистов), на котором показана загрузка всех станков и даже эффективность рабочих мест. На каждом станке размещен QR-код, с помощью мобильного приложения рабочий или мастер могут сообщить о какой-либо проблеме с оборудованием. На этом же экране можно узнать заводские новости, дни рождения коллег и массу другой информации. А перемещение электрокара по цеху координирует программа, напоминающая "Яндекс.Такси".

В ближайшей перспективе, анонсирует Артем Ямалтдинов, предстоит не только максимально цифровизировать управление производственными процессами, но и использовать для улучшения работы искусственный интеллект - идеи по его внедрению уже есть.