В прошлом году силами вашей компании было произведено 750 тысяч тонн ферросплавов. Где они используются и насколько востребованы за рубежом?
Дмитрий Ракитин: Наши ферросплавы используются всеми крупными металлургическими предприятиями России, такими как "Мечел", НМК, Новолипецкий завод, Нижнетагильский металлургический комбинат, - практически всеми более-менее крупными предприятиями. Кроме того, около 70 процентов выпускаемых на нашем комбинате ферросплавов поставляется на экспорт - в страны Европы, Северной Америки, Южной Америки и Азии.
Что касается номенклатуры продукции, то ЧЭМК по выплавке и продаже низкоуглеродистого феррохрома является крупнейшим продавцом этого сплава в мире, мы занимаем существенную долю в объемах продаж.
Насколько, по вашим оценкам, ферросплавы будут востребованы в ближайшее 10-летие?
Дмитрий Ракитин: По нашим оценкам, спрос будет расти.
Вы собираетесь выходить на другие рынки?
Дмитрий Ракитин: Я думаю, что такие планы у руководства предприятия есть, потому что идут постоянные переговоры с заинтересованными партнерами. Последний пример - бизнесмен из Южной Америки подтвердил потребность в нашей продукции . Будем расширять рынок сбыта.
В 2014 году ЧЭМК готовится отметить юбилей. 85 лет - возраст солидный, когда задумываются о серьезной модернизации оборудования. Насколько актуальна для вас задача технического перевооружения производственной базы?
Дмитрий Ракитин: До начала 2000 годов предприятие шло по пути ремонта текущего оборудования, поддержания той базы, которая есть. Но уже более 10 лет мы проводим работы по техническому перевооружению производственных мощностей. Это уже не просто ремонт, а оснащение цехов современным оборудованием. Наша программа, в первую очередь, включала техперевооружение газоочистных систем, чтобы на следующем этапе мы смогли планово перейти к техническому перевооружению наших основных агрегатов. Ежегодно мы тратим порядка 2 миллиардов рублей на инвестиции в области технического перевооружения. С 2003 года по настоящее время только на газоочистные сооружения было израсходовано порядка 8,5 миллиарда рублей. Причем большую часть этой программы мы уже выполнили. В наших цехах теперь все печи оснащены принципиально новыми газоочистными сооружениями, в том числе и с использованием инновационных технологий.
В этом году мы приступили к техническому перевооружению ферросплавных печей с использованием импортных инновационных технологий.
Суть в том, что мы меняем тип конструкции печей, чтобы повысить энергоэффективность, в первую очередь, снизить затраты по электроэнергии на тонну выплавляемого сплава. Новый тип печей позволит перейти на более дешевое, и в то же время более качественное сырье, с тем, чтобы в дальнейшем мы смогли применять к нашим агрегатам энергосберегающую технологию. В частности, утилизировать тепло от входящих газов и превращать его в энергию пара, необходимого для технологических нужд, горячей воды - для теплоснабжения жителей города .
И самые далекие наши перспективы - мы рассматриваем возможность рекуперации энергии от входящих газов в электрическую энергию.
Когда вы планируете перейти на эти энергоэффективные технологии?
Дмитрий Ракитин: Первый этап - замена неэффективных газоочистных сооружений, которые достались нам с советских времен, мы завершаем. Электрофильтры поменяли на рукавные фильтры, некоторые из них изготовлены по инновационным технологиям, с использованием мембранных тканей. Построено порядка пяти агрегатов, которые позволят нам перейти на утилизацию тепла. Еще два агрегата - в стадии сооружения. Это даст нам возможность уже со следующего года заняться утилизацией тепла. Проект у нас есть, сейчас идет этап доработки проектно-технической документации и заказов на это оборудование.
Расскажите подробнее, в чем уникальность технологии применения мембранных фильтров для защиты окружающей среды. Какой они дают эффект?
Дмитрий Ракитин: Там двойной эффект. Прежде всего - высокая степень очистки газов от пыли. Мембранные ткани позволяют довести КПД очистки до 99,9 процента. Это очень высокий показатель. Почему мембранные ткани? Они позволяют пропускать воздух, но задерживать практически всю пыль. Размер отверстий в этих мембранах настолько мал, что никакие частицы пыли сквозь них не проходят. Такие ткани нам поставляет компания "Гор". Эта компания транснациональная, ее офисы располагаются в США, Германии, Южной Африке. Помимо промышленных тканей, она изготовляет ткани для текстильной промышленности. Ткани под брендом "Гортэкс" используются для пошива одежды, обуви, перчаток. Эти ткани нам позволяют повысить степень очистки газа и, что немаловажно, та пыль, которую мы сейчас улавливаем, мелкодисперсная, обладает высокими товарными, потребительскими свойствами. Мы ее реализуем в цементную промышленность, где она используется как добавка к цементу.
Это новая технология или использование пыли давно применяется на практике?
Дмитрий Ракитин: Эта технология была разработана в 50-х годах прошлого века и широко используется в зарубежных странах. Могу сказать, что все высотное строительство домов в Арабских Эмиратах, Европе, Америке связано с использованием именно этой добавки. Добавка называется микрокремнезем... Благодаря этой добавке усиливается прочность бетона, повышается жидкотекучесть растворов и их можно поднять на большую высоту - небоскреб невозможно построить, если не закачать бетон на высоту 100 метров. Чтобы поднять бетон на такую высоту в жидком виде, необходимо, чтобы у него была особая текучесть. Мосты и сооружения, которые контактируют с водой, тоже строятся с использованием этой добавки, потому что помимо высокой прочности она позволяет предать бетону свойство сопротивления различным средам - особенно морской воде. Этот бетон не разрушается под воздействием влаги. Поэтому все новое строительство за рубежом идет именно с его использованием. Небоскребы в Москва-Сити построены с использованием добавки - микрокремнеземной. На рынке России спрос не ограничен. Вся пыль, которую мы сейчас улавливаем, реализуется предприятиям цементной отрасли.
Эту пыль можно улавливать и накапливать с помощью только этих фильтров?
Дмитрий Ракитин: Ее можно поймать и с использованием классических тканей, они называются иглопробивные. Но чем дисперснее пыль, тем выше ее качество. Соответственно, если мы используем мембранную ткань, мы начинаем улавливать самые мелкие частицы этой пыли. Качество пылевой добавки возрастает. Потребительское свойство растет еще выше. Значит, увеличивается количество заказов, в том числе и за рубежом. Арабские Эмираты у нас готовы приобретать добавки тотально, но мы сейчас сосредоточены на российском рынке.
А что представляют собой сами накопители пыли?
Дмитрий Ракитин: Принцип газоочистного устройства, которое используется в промышленности, напоминает обычный пылесос. Только вместо мешка используется 10-метровый рукав, изготовленный из мембранной ткани, которая пропускает воздух. Там размер пор таков, что газ пройти может, а частица пыли задерживается. Размер частицы 6 микрометров и менее 6 микрон.
Даже представить себе трудно.
Дмитрий Ракитин: Да. Эти и похожие ткани, используются в одежде спортсменов. Они пропускают испарения тела, но не дают проникнуть воде. Она сквозь такую мембрану пройти не может, потому что размер молекулы воды превышает размер этих пор.
Рациональное использование отходов производства - это одна сторона вопроса. Но и для окружающей среды это полезно.
Дмитрий Ракитин: Мы улавливаем 100 тонн пыли ежесуточно. Говоря научно, вся пыль представляет аморфный микрокремнезем, то есть диоксид кремния. Такая добавка не вредная, она без запаха. При этом в строительной промышленности незаменима.
Эта продукция дорогая?
Дмитрий Ракитин: Цена определяется рынком. Когда мы начинали улавливать отходы производства и искали потребителей, реализовывали добавку по минимальной стоимости, фактически ниже себестоимости. Не окупалась даже упаковка - большие пластиковые мешки объемом кубометр и больше. Сейчас цены начали приводить в соответствие с рыночными. За рубежом такая пыль довольно дорогая.
В то время, когда отечественный рынок испытывает дефицит столь ценных добавок, вы нацеливаетесь на зарубежных потребителей. Почему?
Дмитрий Ракитин: Сегодня у нас много заказов, в том числе из Арабских Эмиратов. Понятно, что при отгрузке за границу понесем больше затрат. Но мы просто не успеваем реализовать эту добавку всем желающим, несмотря на то, что идет большой объем отгрузки. Убедились, что сбыт есть и в нашей стране. Конечно, в первую очередь мы должны обеспечить внутреннее потребление. У нас около сотни компаний, которые приобретают в разных объемах эту пыль. Преимущественно они мелкие, хотя появляются уже и крупные.
Это в основном строительные организации?
Дмитрий Ракитин: Да, строительные. Надеюсь, сложный этап мы уже прошли. В течение двух лет мы этот рынок развивали, но цементные предприятия не были готовы изменить свой технологический процесс для того, чтобы утилизировать пыль. Вернее использовать ее, как один из компонентов укрепления бетонов. Нужно было время, чтобы изучить свойства новой добавки, оценить ее целесообразность. А сейчас производители цемента вошли во вкус. И объемы реализации выросли.
Техническое перевооружение, новые технологии вывели ваше предприятие на передовые позиции. Насколько ассортимент продукции удовлетворяет вас сегодня? Приходится ли импортировать ноу-хау?
Дмитрий Ракитин: В 30-х годах, когда предприятие строилось, основной целью ставилось обеспечение независимости государства от импорта, укрепление обороноспособности. Поэтому наш завод изначально был направлен на освоение максимально широкого спектра продукции. Наше предприятие уникально именно в этой связи. Мы изготавливаем 120 марок различных ферросплавов. Фактически любой ферросплав, который используется в мире, мы можем произвести. Поэтому технологии, в том числе используемые сегодня за рубежом, как правило, разработки ЧЭМК. На некоторые виды продукции мы имеем свои патенты.
Но оборудование, которые вы сейчас устанавливаете, все равно приходится пока закупать за границей?
Дмитрий Ракитин: Скажем так - частично. Потому что основные металлоконструкции мы изготавливаем у себя. Мы являемся заказчиками, а производители оборудования - это российские компании. Но ключевое оборудование поставляется из стран Европы. Они для нас делают и рабочее проектирование. В объем этого проектирования входят какие-то элементы ноу-хау их собственных разработок. А в целом мы работаем по аналогичным технологиям. Хотя есть нюансы и вопросы по импортному оборудованию. Нам сейчас важно понять, насколько оно лучше нашего.
Как и на каждом производстве, у вас своя специфика. Устраивает ли вас качество сырья?
Дмитрий Ракитин: Мы привыкли работать на любом сырье. К сожалению, импортное оборудование рассчитано на определенное качество компонентов, соответствующий уровень квалификации людей. Это одна из важнейших задач. Поэтому мы сейчас, с одной стороны, движемся в направлении повышения квалификации наших специалистов и рабочих, а с другой - меняем технологию оборудования, проекты, гибкость технологического процесса.
У вас ведь работает порядка 9 тыс. человек? Сколько из них молодых специалистов?
Дмитрий Ракитин: Около трети. К сожалению, сейчас уровень профессионально-технического обучения в области инженерных специальностей не достаточный для обеспечения кадрами.
А кто у вас основной поставщик инженерных кадров?
Дмитрий Ракитин: Раньше Челябинский политехнический институт, сейчас он называется Южно-Уральский университет, кафедра металлургии. Она нам ежегодно поставляла порядка 50 выпускников. Сейчас поток этот резко снизился. Есть у нас и свой учебный центр, где мы готовим рабочих разных специальностей: плавильщиков, крановщиков и т.д. Есть училище, есть техникум. Но этого все равно недостаточно.