Для крупных заказчиков энергосервисной компании важно найти такую формулу сотрудничества, при которой заключение энергосервисного контракта не влекло бы за собой увеличения долговой нагрузки по международным стандартам финансовой отчетности, а заказчик становился бы владельцем установленного энергоэффективного оборудования после выплаты стоимости контракта.
Такое решение было разработано, базируется оно на двух основных составляющих. Первое - модульность проекта: новое энергосберегающее оборудование встраивается в существующую производственную инфраструктуру заказчика, повышая эффективность ее работы. Второе - выплаты по энергосервисному контракту ведутся из сэкономленных средств, арендные или лизинговые правоотношения отсутствуют.
Ярким примером успешной реализации энергосберегающих проектов по такой схеме является Магнитогорский металлургический комбинат. Предприятие располагает обширной энергетической инфраструктурой: электростанциями, сетями сжатого воздуха и продуктов его разделения, большим количеством дымососов, вентиляторов, насосов и другой приводной техники. Зачастую затраты на энергоснабжение вспомогательных и обеспечивающих объектов превышают потребление агрегатов основного производства.
Часть этих затрат можно уменьшить применением современных энергосберегающих технологий: излишки пара утилизировать на компактных паровых турбинах, установить современные компрессоры, применять частотное регулирование высоковольтных электродвигателей. В качестве пилотных направлений ММК и энергосервисная компания выбрали модернизацию систем освещения и установку частотных преобразователей на трех электродвигателях (мощностью 5,6 МВт) системы утилизации конвертерных газов.
Проект по установке современных осветительных приборов в четырех прокатных цехах уже реализован, заменено 8 тыс. устаревших светильников, инвестор вложил в проект 100 млн руб. В ближайшие месяцы на комбинате планируется заменить еще около 12 тыс. светильников с ртутными лампами.
Особо ответственной частью проекта является установка частотных преобразователей в кислородно-конвертерном цехе. Цех работает круглосуточно, с минимальными и строго регламентированными остановками. Конвертерный газ содержит до 80% СО, поэтому без постоянно действующей системы его удаления цех работать не сможет. Новое оборудование позволит достичь и даже превзойти указанный в контракте уровень экономии электроэнергии и при этом обеспечить безопасную работу сталеваров.