Цель последнего проекта - создание производства прутков из сложно деформируемых металлов и сплавов. Установленная радиально-ковочная машина (РКМ) SKK-14 может работать в режиме как горячей, так и холодной ковки, позволяет получать изделия с чистовыми поверхностями без снятия стружки, что существенно улучшает качество материала самой детали, а это важно для заказчиков данного продукта - предприятий авиакосмической, атомной, нефтегазовой, химической отраслей промышленности и общего машиностроения.
Объем заказов на новом оборудовании только на ближайший месяц составляет 15 миллионов рублей, на полную мощность цех должен выйти до конца года.
- Несмотря на то что открытие цеха радиальной ковки, по сути, знаменует окончание долгосрочного проекта технического перевооружения, безусловно, на месте мы стоять не будем. Стратегия развития "Русполимета" предусматривает развитие механической обработки заготовок, в том числе и финишной, - сообщил на церемонии запуска оборудования председатель совета директоров ПАО "Русполимет" Виктор Клочай. - Теперь наше предприятие по своему оснащению не уступает европейским производствам. А значит, наши компетенции, качество нашей работы должны соответствовать этому же уровню, что мы ежедневно и доказываем на практике.
Проведенная модернизация позволяет предприятию увереннее чувствовать себя на внешних рынках. Летом был открыт офис продаж компании в Дюссельдорфе, поставлена задача довести поставки за рубеж с 15 миллионов евро в год до 50 миллионов, или до 35 процентов от общего объема производства.
Эта цель не выглядит заоблачной. Как отметил в ходе посещения "Русполимета" генеральный директор Нижегородской ассоциации промышленников и предпринимателей Валерий Цыбанев, если 5 лет назад региональные предприятия покупали продукцию завода на 300 миллионов рублей ежегодно, то сейчас эта цифра достигла миллиарда. И такое положение дел неудивительно, ведь качество продукции постоянно совершенствуется, осваиваются новые направления.
Вообще "Русполимет" - поистине уникальный завод со 150-летней историей. В XIX веке на нем, к примеру, изготавливали бандажи для паровозов и вагонов железнодорожной линии всей страны. В годы Великой Отечественной войны предприятие выпускало бронелисты, танковые катки и люки. После войны было освоено производство колец для отечественных реактивных двигателей.
В начале 1990-х годов начался спад: снижение инвестиций, нарастание внешнего долга, кризис неплатежей. Завод уступил свои позиции, однако уже в 2005 году с приходом новой управленческой команды наметился восходящий тренд. Стартовавшая в 2006-м программа модернизации позволила полностью обновить оборудование.
Начали с прокатного производства. Был поставлен новый стан с прессом и нагревательными печами SMS MEER. На тот момент главной задачей модернизации являлся уход от сырьевой зависимости, полностью обеспечить себя металлом, получить новый продукт, освоить новые рынки.
Позже были смонтированы пять газовых термических печей и две электрические. На участке спецсплавов установили комплекс из четырех электрометаллургических печей: именно он позволил предприятию обрести сырьевую независимость. Три австрийские печи фирмы Inteco и немецкая ALD составили единый комплекс для выпуска и переплава слитков из жаропрочных марок стали и сплавов авиационного назначения.
В прошлом году был запущен ковочный пресс усилием 3,5 тысячи тонн. Это оборудование позволило предприятию выпускать слитки диаметром до 1200 миллиметров и массой до 12 тонн, чего в России пока не делает никто. И вот теперь - цех радиальной ковки.
В результате сегодня это современный высокотехнологичный производственный комплекс полного цикла: от изготовления сталей и спецсплавов до выпуска поковок, кольцевых заготовок, прутков и валов переменного сечения, а также готовых изделий из них для стратегических отраслей отечественной промышленности: авиакосмической, атомной, энергетической; судостроения и общего машиностроения, а также на экспорт.
С 2006 года компания вложила в развитие более 10 миллиардов рублей, а выручка с 2009-го выросла почти втрое. Если тогда она составляла 3,6 миллиарда рублей, то по итогам нынешнего года ожидается на уровне 9 миллиардов.
Кстати
Основные преимущества радиальной ковки перед прокаткой и свободной объясняются тем, что очаг деформации формируется на существенно большей поверхности контакта инструмента с заготовкой и охватывает ее центральную зону. По сравнению с валком прокатного стана боек РКМ имеет много большую длину контакта с заготовкой, и поэтому ее зона формоизменения существенно глубже, чем при прокатке. Если в прокатном стане каждая клеть уменьшает заготовку в поперечном сечении с незначительным изменением размеров, то на РКМ размер поперечного сечения может быть уменьшен за один проход на 60 процентов, и это гарантирует получение бездефектной по структуре металла продукции.