К слову, на Среднем Урале у холдинга тоже есть проект - программа техперевооружения и реконструкции Верхнетагильской ГРЭС, рассчитанная до 2021 года. В июне компания запустила новый энергоблок и анонсировала свои планы в рамках подписания первого в Свердловской области специального инвестиционного контракта. Однако помимо этого объекта генерации у холдинга по всей стране еще 11 ГЭС и 40 тепловых электростанций, которые тоже нуждаются в техническом обновлении. В 2016 году финансирование инвестпрограммы холдинга составило порядка 40 миллиардов рублей, и уральские промышленники явно не прочь в будущем получить часть заказов.
- Потенциал уральских производителей энергетического оборудования очень высокий, - говорит Антон Веренин, руководитель направления технического развития департамента технической политики холдинга. - Но хотелось бы более широкого применения ими новых технологий, проведения научно-исследовательских работ. Мы нуждаемся в импортозамещении, причем не только в части оборудования, но и в части расходных материалов, используемых для функционирования энергообъектов. У нас высокотехнологичное производство, которое включает подготовку и очистку воды, хранение и сжигание топлива, поэтому объемы продукции, которые мы потребляем, очень большие.
На Среднем Урале работают на энергетику десятки промышленных предприятий, гости успели посетить лишь несколько из них.
- Регион производит четыре процента всего российского электротехнического и энергетического оборудования. По итогам восьми месяцев 2017 года рост объема отгрузки электрооборудования составил 30 процентов к аналогичному периоду прошлого года, что существенно превышает общероссийский показатель - шесть процентов, - подчеркивает и.о. министра промышленности и науки Свердловской области Сергей Пересторонин.
Наиболее интересны потенциальным заказчикам новые конкурентоспособные разработки уральских инженеров. Например, система превентивной диагностики энергетического оборудования, которая способна, регистрируя показатели работы агрегатов, предупреждать, когда и какая деталь может выйти из строя. Это дает специалистам по ремонту возможность заранее заказать и заменить проблемные комплектующие, снизив время простоя до минимума. Также представители энергохолдинга взяли на заметку установки по обеззараживанию воды, так как на некоторых станциях очень остро стоит проблема наличия биообразований в технических сливах.
- Производственно-технологическая инфраструктура региона только в сфере электротехники включает более 60 организаций и предприятий. Доля инновационной продукции у них, по нашим подсчетам, составляет примерно 25 процентов - это очень высокий показатель. Мы можем предложить современную высоковольтную аппаратуру и трансформаторное оборудование, отдельные виды которого не имеют серийных отечественных аналогов, - пояснил замминистра Игорь Зеленкин.
Непосредственно в цехах гостям показали "товар лицом". Он, судя по всему, понравился, как и организация производства на многих уральских предприятиях, сумевших за последние годы провести модернизацию. Но вот купят ли их изделия, еще вопрос: за два последних десятилетия импорт в энергетической отрасли изрядно потеснил отечественную продукцию, а российские заводы тем временем из-за отсутствия заказов утратили многие компетенции. Сейчас понемногу восстанавливают позиции, но самое сложное в этой ситуации - убедить заказчиков, что наша продукция не хуже.
Уральцы старались, а также активно задавали встречные вопросы. Не только о том, как лучше выходить на конкурсы и в какой продукции заинтересован заказчик. С этим как раз нет проблем: перечень импортного оборудования, которое необходимо заместить, уже практически составлен и будет размещен в Интернете в начале следующего года. А вот стратегические моменты порой вызывают сложности. Например, как донести до проектировщиков информацию о новейших и эффективных разработках? А то получается, что при наличии действительно современного оборудования станции сегодня проектируют по тем же канонам, что и 20 лет назад. К сожалению, универсального механизма нет. Вероятно, сотрудникам профильных служб предприятий придется работать по старинке: обращаться к проектировщикам, выходить на заказчиков, бегать за разработчиками, каждый раз объясняя преимущества того или иного нового узла, материала, технологии.
В качестве одного из вариантов решения этого вопроса и сами предприятия-производители, и региональное минпромнауки предлагают проводить бесплатные испытания на базе дочерних подразделений холдинга. Допустим, Башкирская генерирующая компания сегодня связана договорами более чем со ста предприятиями Свердловской области на общую сумму 440 миллионов рублей. Если на одной из ТЭЦ продемонстрировать расширенному кругу экспертов работу уральской аппаратуры и систем управления, многие вопросы о том, какое оборудование нужно закладывать в будущие проекты, будут сняты.
Еще один принципиальный вопрос, на который пока не найден ответ, касается безопасности, а точнее, контроля за работой субподрядчиков. Производители волнуются, что при монтаже или ремонте высокотехнологичного оборудования исполнитель, не обладающий достаточной компетенцией, выберет более дешевые и менее качественные материалы. За примером далеко ходить не надо - достаточно вспомнить прошлогодний пожар на Березовской ГРЭС (Красноярский край): из-за того, что металлоконструкции не были защищены специальным огнеупорным составом, деформировался котел, что привело к очень серьезным последствиям. И это при том, что сегодня есть покрытия, защищающие металл от огня в течение трех часов!
Как избежать подобных ситуаций? Создание отдельной контрольной службы приведет к удорожанию проекта. Видимо, нужно крайне щепетильно составлять техзадание, в котором должен быть указан даже уровень локализации производства поставщика комплектующих и аппаратуры. Соответственно, столь же строго спрашивать с подрядчика.