Помогает "перенастроить" мысли работников Региональный и Федеральный центры компетенций, чьи услуги для бизнеса бесплатны. 137 предприятий Свердловской области подали заявки на участие в проекте, с 76 из них уже подписаны соглашения. Всего же до 2024 года инструменты бережливого производства внедрят на 308 свердловских предприятиях из таких отраслей, как обрабатывающая промышленность, сельское хозяйство, строительство, транспорт и ЖКХ.
- Мы досрочно выполнили план 2020-го по числу подключившихся к нацпроекту. У всех улучшилась скорость прохождения процессов, сократились энергопотери, оптимизировались складские запасы. Особые успехи там, где сотрудники максимально вовлечены в изменения и предлагают свои идеи, - подчеркивает министр промышленности и науки региона Сергей Пересторонин.
Если "Урало-Сибирская профильная компания" и "Талицкие молочные фермы" совершают лишь первые шаги в рамках нацпроекта, то на 30 предприятиях образцовые потоки уже сданы. Благодаря этому незавершенное производство в среднем снизилось на 38 процентов, время протекания процессов - вдвое, а выработка, наоборот, выросла на 45 процентов. Причем в большинстве случаев для этого не потребовались дополнительные затраты и техническое переоснащение. До конца года силами экспертов планируется подготовить еще 12 потоков-образцов.
Среди тех, кто уже завершил активную фазу реализации проекта и готов делиться успехами - "Производственная компания "КОНТУР", "Кушвинский завод прокатных валков" (КЗПВ), "Каменск-Уральский литейный завод" (КУЛЗ), "Уральский дизель-моторный завод" (УДМЗ), научно-производственное предприятие "Уником-Сервис", "Здравмедтех-Екатеринбург", "СМАК".
Так, производитель изделий из полиуретана "Уником-Сервис", поменяв компоновку складов и снизив объем перемещаемых с передела на передел партий, добился того, что на выпуск единицы продукции теперь приходится всего 7 дней вместо 136.
На "Кушвинском заводе прокатных валков" низкая производительность пилотного участка черновой обработки оказалась связана с плохой эргономикой. Маршруты для людей и заготовок по вальцемеханическому цеху сложились исторически, к ним все привыкли и даже не осознавали, как много лишних движений совершают. За полгода заводчане вместе с РЦК сумели сократить время протекания производственных процессов со 192 до 120 часов. Ежемесячная норма выработки на станочника выросла на 4 тонны.
Не менее колоссальную "работу над потерями" провел за полгода КУЛЗ. Раньше на выпуск партии из 30 тормозных колес для вертолетов требовалось 72 смены, причем 31 день изделия по сути ждали, когда для них сделают "начинку" - тормозной цилиндр. Теперь же все детали на сборку попадают одновременно, время производственного цикла сократилось в 2,4 раза.
- За полгода выработка на пилотном участке поднялась в два раза: прекрасный результат, но важно не только это. Я вижу, как меняются люди, модели поведения, как растет квалификация, компетенции в области проектного управления, командного взаимодействия, - отмечает гендиректор предприятия Вячеслав Русаков. - Мы надеемся использовать и другие возможности, которые может предоставить нам этот нацпроект, например, заем на инвестиционные цели от Фонда развития промышленности. А на будущий год мы запланировали обучение еще 215 сотрудников в рамках этого же проекта.
И в самом деле, для предприятий, поработавших над эффективностью производственных процессов вместе с экспертами, Фонд развития промышленности может предоставить льготное финансирование. В Свердловской области первым такой заем на сумму 297,5 миллиона рублей одобрен ООО "Лестех".
По словам руководителя проектов РЦК Сергея Васюка, работа экспертов заключается не столько в том, чтобы дать промышленникам готовые решения, но научить команду любого предприятия критически смотреть на производственные процессы, находить узкие места, предлагать методы их устранения и передавать компетенции другим.
Один из главных рисков, с которым придется столкнуться, - это недооценка сопротивления разных целевых групп. Почему-то директора и собственники ждут, что достаточно выпустить приказ, распоряжение - и подчиненные тут же начнут работать по-новому. Руководству тоже надо менять мышление, быть готовым поощрять людей за то, что они не проходят мимо потерь, вскрывают их не только у себя, но и у соседа.
- Важно перед мастерами ставить такие цели, которые можно достичь только за счет изменений. Эти цели должны быть доступны каждому рабочему, тогда он начнет помогать, подсказывать, что мало просто переставить станки, надо еще докупить определенный инструмент и т.п., - делится опытом начальник отдела по развитию производственной системы УДМЗ Андрей Терещук.
Чтобы линейному персоналу было удобно высказывать свои предложения, на заводе создали свое мобильное приложение: достаточно просто сфотографировать то, что надо изменить, и сделать аудиозапись - сообщение тут же поступит на рассмотрение руководству. За 9 месяцев таким образом было высказано уже 1000 полезных идей.
Важность человеческого фактора в повышении производительности труда успели осознать и те участники нацпроекта, которые завершили пока лишь первый этап (диагностику и разработку корректирующих мероприятий).
- Опыт тех, кто вступил в нацпроект раньше, показывает, что методики реально работают. Но очень многое значит личная вовлеченность директора, желание максимально погружаться в проблематику, контролировать процесс, - считает гендиректор Каменск-Уральского завода по обработке цветных металлов Василий Радько.
КУЗОЦМ всего за четыре месяца снизил время протекания процессов вдвое и увеличил выработку по медному прокату в 2,5 раза. Красногвардейский машзавод за тот же период поднял выработку в оптимизируемом производственном потоке на 24 процента, компания "Лесной Урал Сбыт" - на 10,5
Подать заявку на вступление в нацпроект можно через сайт "производительность.рф". Потенциальный участник должен представлять одну из пяти несырьевых отраслей, иметь годовую выручку от 400 миллионов до 30 миллиардов рублей и долю иностранных резидентов в уставном капитале не выше 25 процентов.
Александр Эбергард, генеральный директор регионального Фонда развития промышленности:
Лишь научившись эффективно использовать уже имеющиеся ресурсы, можно переходить к обновлению оборудования и реализации прочих инвестиционных мероприятий. Именно при таком подходе эффект будет максимальным.