На рынке жилья последние два года - бум. При этом отпускные цены на стройматериалы поднялись на 10-60 процентов. Зачем что-то оптимизировать, если выручка и так высокая?
Альберт Гайнулин: Рост цен на стройматериалы зависит не только от желания производителей увеличить прибыль. Дело в том, что мы частично используем импортное сырье, которое сильно подорожало. Отечественное тоже - поставщики ссылаются на дополнительные затраты, усложнившуюся из-за пандемии логистику. Сегодня нам приходится лавировать между увеличением себестоимости нашей продукции и ростом спроса на нее. Лучше повысить выработку имеющимися силами, обучив персонал. Кроме того, потом сотрудники сами смогут обучать новичков через наставничество. В этом помогает нацпроект.
Почему представителей стройиндустрии в нем участвует меньше, чем машиностроителей?
Ксения Шмелева: Есть некое предубеждение: бережливое производство - это про конвейеры, заводы, сборочные операции. И все забывают, что это универсальный комплекс инструментов. Их можно применять хоть в пекарне, хоть при изготовлении стройматериалов. С другой стороны, нельзя механически внедрять одни и те же решения даже на предприятиях одной отрасли. Надо иметь интуицию, опыт, чтобы находить узкие места на конкретном производстве.
Александр Казаков: Из-за специфики Уральского региона большая часть участников нацпроекта - промышленники. Постепенно вовлекаются представители других отраслей, в том числе строительной. Так, сейчас мы обсуждаем идею вовлечь в нацпроект строителей - представителей всей технологической цепочки, от изготовителей материалов до застройщиков и реализаторов готового жилья, ведь процессы зачастую сквозные и циклические. Раньше мы не могли охватить проектом сразу 5-6 предприятий, но теперь в РЦК есть 19 сертифицированных экспертов, а к концу лета их будет 26. Стоит задача сдать за год 60 пилотных потоков и обучить 2000 человек. Так что и комплексное решение нам по силам.
Альберт Гайнулин: Лично я узнал о нацпроекте из СМИ. Зашел на сайт, заполнил заявку - уже на следующий день позвонили из РЦК. Еще месяца три ушло на предварительные консультации. Сотрудники центра осмотрели площадку и заверили, что можно повысить производительность минимум на 20 процентов.
Вы в это верили?
Альберт Гайнулин: Любой директор думает, что знает о своем предприятии все (смеется), но нет предела совершенству.
По какому принципу выбрали эталонный участок?
Альберт Гайнулин: На линии производства стеклосетки была низкая выработка. Требовалось сократить простои, ведь чем дольше ждет клиент, тем больше риск потерять его. Для решения данной задачи была собрана проектная команда, в которую вошли шесть человек. На участке внедрили целый комплекс инструментов: 5С, инфоцентр, автономное обслуживание (разделение функционала операторов и ремонтников), почасовой производственный анализ.
Всех ли целей удалось достичь?
Ксения Шмелева: Выработку увеличили на 20 процентов, с 339 до 407 квадратных метров сетки на человека в сутки. Объем незавершенки сократили с 11 до 9,5 тысячи квадратных метров, а время протекания процесса - с 68 до 54 часов. Эффективность использования оборудования выросла на 17 процентов.
Какие идеи пришли "снизу"?
Ксения Шмелева: Их было много. Так, когда мы проводили хронометраж рабочего времени, увидели, что операторы не успевают вовремя остановить линию при размотке суровья, чтобы сшить концы рулонов. Приходилось лезть наверх, доставать "убежавший" край - на это уходило до полутора часов. И тут главный механик говорит: "Давайте установим датчики, которые будут сигнализировать, когда остается 20 минут до полной размотки полотна".
Еще одна идея, которую предложил бригадир смены, - лазерный датчик, помогающий наклеить этикетку идеально ровно. Раньше это делали на глаз, что с точки зрения привлекательности и стандартизации продукции неверно.
Но раньше это никому не приходило в голову?
Альберт Гайнулин: Когда изо дня в день занимаешься рутинной работой, глаз замыливается и упускаешь моменты возможных улучшений. А тут пришли люди со стороны и помогли освежить восприятие.
Рядовые сотрудники довольны, что попали в эксперимент или, наоборот, посчитали, что их хотят заставить работать больше за ту же зарплату?
Альберт Гайнулин: Надо отдать должное специалистам РЦК, они начинают с малого, чтобы не вызвать психологического отторжения, а по мере получения первых результатов градус скепсиса снижается. Поначалу мы платили стимулирующую надбавку к зарплате до 15 процентов, теперь внесли ее в окладную часть. Важна и нематериальная мотивация: похвалили за инициативу, вручили грамоты, провели конкурс на лучшую бригаду. Очень хорошо работает визуализация достигнутых результатов, фото: например, как было на рабочих местах, а вот как стало, когда навели порядок.
Благодаря нацпроекту вы и на персонал посмотрели по-новому?
Альберт Гайнулин: Да, в коллективе выделилось несколько человек, которые способны самостоятельно оптимизировать процессы.
Ксения Шмелева: Например, один оператор сначала уволился, но через два месяца вернулся и сказал: "Я хочу быть еще и менеджером проектов". У него креативное мышление, некоторые идеи мы внедрили как раз с его подачи.
Как думаете, почему он все-таки вернулся?
Ксения Шмелева: Скорее всего, его впечатлило, как преобразились участок и склад, как теперь проходит передача смен, как поменялось отношение коллег.
Есть еще какие-то составляющие успеха?
Ксения Шмелева: В моей практике было одно предприятие, где гендиректор не особенно верил в успех, но зато верила команда. Они хотели доказать руководству, что бережливое производство реально работает. Доказали, хотя на самом деле результаты всегда выше, если заинтересованы и вовлечены и сотрудники, и первое лицо, как на "Изомаксе".
В нацпроект наконец-то стал вступать крупный бизнес. Почему он выжидал два года?
Александр Казаков: Средние компании сразу увидели в этом путь повышения своей конкурентоспособности. Чем крупнее бизнес, тем более устоявшийся рынок и меньше желания рисковать. Сейчас база наработана: в Свердловской области реализовано 76 пилотных потоков в разных отраслях, и это стало решающим фактором для сомневающихся. Причем на больших предприятиях эксперты могут взять не один, а сразу два потока, кроме того, бонусом проанализировать маркетинг или логистику. Первый такой проект завершится весной в Реже. Думаю, еще 2-4 заявки в этом году утвердят.
В 2021 году РЦК впервые реализовал пилотный поток в офисе. В какой сфере?
Александр Казаков: В транспортной логистике - перевозка контейнеров из Китая.
Раньше они отправляли заявку за рубеж, через два дня получали ответ "принято", потом еще 14 дней ждали - букировки (заблаговременного бронирования. - Прим. ред.) на судно. Анализ показал, что узкое место как раз очередь на бронь. Нашли выход - аренда судна. Это дешевле, чем покупка букировки. Кроме того, отпала необходимость брать дополнительно двух специалистов. Ожидаемый эффект - около восьми миллионов рублей. Полученный опыт мы собираемся тиражировать.
Допустим, много складской логистики и офисной деятельности в торговле. Эта отрасль попала в нацпроект только год назад, сейчас у РЦК в работе 6-7 таких предприятий - это не сети, скорее магазины со своим мини-цехом. Также ведем переговоры с одним из ретейлеров.
Для чего компании вступают в нацпроект?
Александр Казаков: Мотивация разная. Есть те, кто приходит за бесплатной адресной экспертной поддержкой. Кому-то нужен льготный кредит от Фонда развития промышленности под один процент годовых, но уже в ходе совместной работы топ-менеджмент понимает, что бережливое производство - это не столько покупка нового оборудования, сколько грамотная организация.
Справка
Для вступления в нацпроект надо подать заявку на сайте www.производительность.рф. Рассматриваются представители обрабатывающих производств, АПК, транспорта, строительства, торговли с годовой выручкой от 400 миллионов рублей и долей иностранного капитала не более 50 процентов. Участники берут на себя обязательства повышать производительность труда на пять процентов в год. На тех свердловских предприятиях, что уже реализовали пилотные потоки, выработка в среднем выросла в 1,5 раза, скорость протекания процессов - на 40 процентов. На столько же сократились запасы незавершенного производства. Льготные займы ФРП получили девять предприятий на сумму 1,3 миллиарда рублей, в том числе с софинансированием региона.