Андрей Васильевич, по информации Минпромторга РФ, у большинства передовых стран локализация в станкостроении не превышает 60 процентов. А у нас?
Андрей Мисюра: В официальных источниках мы видим 50. Кажется, неплохо, однако стоит учитывать, что процент локализации - это вклад отечественного производителя в готовое изделие. Существует план по импортозамещению в отрасли, где, на мой взгляд, отражены основные критические позиции. Например, доля российских устройств числового программного управления - всего десять процентов, промышленных роботов - шесть. Получается, мы создаем 50 процентов добавленной стоимости для 10-30 процентов внутреннего рынка, остальное - импорт.
Можно ли довести цифру до 90-100 процентов?
Андрей Мисюра: Можно, главное - не переусердствовать. При увеличении локализации конечный производитель должен найти исключительно российских поставщиков и участников кооперации. Все эти усилия могут привести к обратному эффекту - удорожанию готового станка, инструмента, что по цепочке ляжет на всю продукцию, которая производится с их помощью. Если имеется дружественный иностранный партнер, зарекомендовавший себя делом и годами, рвать такие отношения не стоит.
Важно определить позиции, которые обеспечивают технологическую безопасность нашей экономики, и по ним постепенно доводить локализацию до приемлемых 80-90 процентов, остальное - менее важные и быстро заменяемые операции или комплектующие.
Сама локализация может идти по двум направлениям. Первое - критические комплектующие и изделия. Тут надо создавать собственные производства через тернистый путь НИОКР, государственную поддержку специальных инфраструктурных площадок (технопарков, индустриальных парков), модернизацию и перевооружение промышленных объектов. Второе - массовые изделия и такие, где есть дружественные иностранные производители. Здесь добиваемся цели с помощью активной инвестиционной политики, привлечения партнеров к созданию совместных предприятий на территории России. Зачастую для них привлекателен налоговый и правовой режим особых экономических зон и территорий опережающего социально-экономического развития.
Какие меры поддержки сейчас доступны отечественным станкостроителям?
Андрей Мисюра: Фактически все. Зайдем в Государственную информационную систему промышленности, выберем навигатор мер поддержки и увидим, что только по линии Минпромторга их 18. Ключевая - субсидия на НИОКР в сфере станкостроения. С точки зрения организации и расширения производства - промышленная ипотека и льготные займы Фонда развития промышленности. Отдельные инструменты имеются для экспорта. Мы по линии СОСПП и в Корпорации развития Среднего Урала помогаем бизнесу разобраться в обилии преференций и субсидий, выбрать оптимальные и подготовить заявку. На мой взгляд, важнее определить, в чем действительно есть потребность у производителей. Если проблемы в комплектующих, сырье, надо поддерживать уже другие сферы, смежные. Если проблемы с ПО - вопрос к IT.
Как можно стимулировать спрос на российские станки?
Андрей Мисюра: На внутреннем рынке достаточно просто - при субсидировании либо выдаче льготных кредитов надо ставить условие использования отечественных решений. Хочешь компенсировать часть затрат - выбирай нашу продукцию. Подчеркну: такой подход оправдан, когда имеется качественное предложение, не уступающее импортным аналогам по характеристикам и цене. В другом случае это может нанести вред всей отрасли.
Как ускорить "приземление" технологий?
Андрей Мисюра: Я бы предложил изменить сам подход, это касается не только станкостроения, но и других отраслей. Нужно создавать экосистемы, которые будут обеспечивать всю цепочку потребностей производителей: в кадрах, финансах, специфических услугах. Сам концепт предполагает вхождение в технопарк организаций различного профиля, которые делятся своими компетенциями с другими. За счет развития одного участника рост будет виден и у других, это называется сетевым эффектом. Господдержка также должна строиться на формировании экосистемы: не субсидии отдельным предприятиям, а исключение проблем у всех. На определенном этапе она начнет поддерживать сама себя.
Марат Манаев, директор производственного объединения:
- Нужно решать вопрос со спецсталями и материалами. Нас, к примеру, немцы отрезали от сырья еще 28 февраля 2022 года, несмотря на то что мы покупали больше всех в Восточной Европе. Сегодня используем российский холодный прокат и сами занимаемся закалкой. Из Череповца приходит более качественная продукция, но ее мало. Магнитогорск может дать много, однако есть вопросы к геометрии. Дело в том, что для огромных меткомбинатов наши 1,5 тысячи тонн в год - капля в море. Они так долго гнали литье и арматуру на экспорт, что просто утратили навыки. К тому же горячий прокат по ГОСТу и международному стандарту DIN сильно отличаются: немецкую заготовку берешь - идеально ровная, а из российской, чтобы получить пилу толщиной 11 миллиметров, половину придется срезать.
Что касается твердосплавного монолитного инструмента, то в основном заготовка для него китайская. В СССР добывали 12 тысяч тонн концентрата, сейчас - не более 1,2-1,5. Поднебесная же за 30 лет подняла объемы в десять раз и держит 80 процентов мирового рынка вольфрама. Фактически весь стандартный, ординарный инструмент изготавливается там. Заводов десятки, гораздо более современных, чем в Западной Европе. Станочники, инженеры, управленцы все молодые, 22-35 лет, - выпускники программы подготовки кадров для промышленности. По сути, китайцы воспользовались опытом Советского Союза, который в 1930-е провел быструю индустриализацию экономики.
На сегодня главная задача станкоинструментальной отрасли в России - наращивание ассортимента. Любому машиностроительному предприятию требуются тысячи позиций. Частью этой работы являются опытно-конструкторские проекты. Основные направления для улучшений - твердые сплавы, износостойкие покрытия, антивибрационная геометрия режущего инструмента, нестандартное оборудование.
Между тем
Ассоциация "Станкоинструмент" предложила возродить экспериментальный НИИ металлорежущих станков, вернуть к активности ВНИИинструмент и ВНИИалмаз, а на базе МГТУ "СТАНКИН" открыть государственный научный и конструкторско-технологический центр. Сегодня в стране 39 станкостроительных заводов и 36 инструментальных, но система научно-технического обеспечения деятельности разрушена. СССР занимал второе место в мире по потреблению и третье по производству металлообрабатывающего оборудования, Россия сегодня - 12-е и 15-е соответственно.