- Чаще всего на предприятиях знают, что такое TPM - всеобщее обслуживание оборудования, и ППР - планово-предупредительные ремонты. Однако крайне редко с этими понятиями работают системно, - отметила она.
Нередко оборудование на предприятиях работает всего по 5-6 часов в восьмичасовую смену. Простои вызваны длительной переналадкой, аварийными остановками, пусконаладочными работами. По словам Полины Коленченко, здесь на помощь придут стандартизация и приспособления, сокращающие время настройки оборудования. А большую часть аварийных потерь можно снять, если разделить работы по обслуживанию оборудования между оператором станка и механической службой.
Например, производитель биологически активных добавок "НовоЛэнд" при реализации федерального проекта "Производительность труда" столкнулся как раз с такой проблемой - оператор работал в отрыве от механической службы. Благодаря налаживанию их совместной работы и стандартизации процесса время на переналадку сократилось почти в три раза и, как следствие, выработка продукции в смену увеличилась на 52 процента.
В компании по производству удобрений "Терра Мастер" тоже столкнулись с длительной переналадкой, которая достигала 20 часов. За счет стандартизации, графика ремонта и разграничения ответственности между службами удалось сократить время до полутора часов. Благодаря этому и другим инструментам бережливого производства выработка на предприятии выросла на 30 процентов.
Справка
С 2025 года меры поддержки предприятий осуществляются в рамках федерального проекта "Производительность труда" нацпроекта "Эффективная и конкурентная экономика". В Новосибирской области его курирует региональное министерство экономического развития. Подробнее - на ИТ-платформе "производительность.рф".