Лазер "сшивает" их с ювелирной точностью, или, как говорят инженеры, в более узком зазоре, чем обычно. Участие человека в этом процессе не требуется: сварка роботизированная, присадочная проволока и защитный газ подаются автоматически, оператор с пультом в руках лишь "прицеливается" и контролирует результат. Причем процесс идет в полевых условиях - прямо в тайге или тундре. Самоходная установка снабжена генератором и краном-манипулятором, который перемещает палатку со сварочными головками вдоль трассы.
На создание шва двумя лазерными каретками уходит примерно час. Такая технология требует меньшего раздела кромки при подготовке трубы, втрое сокращается объем расплавки, за счет этого увеличивается скорость работ, вспомогательных материалов требуется меньше, а монтажные стыки получаются в 1,5-2 раза прочнее. Кроме того, минимизируется площадь термического воздействия на металл (а температура достигает 1500 градусов по Цельсию), поэтому вероятность образования дефектов на стенках при дальнейшей эксплуатации сетей снижается.
Подобный метод планируют внедрять при капремонте и строительстве сухопутных магистральных газопроводов диаметром от 720 до 1420 миллиметров, в том числе из труб нового поколения, рассчитанных на рекордное рабочее давление 150 атмосфер. К примеру, сейчас оборудование используется на одном из линейных участков трассы Пунга-Ухта-Грязовец II на территории Югры, выполнено уже 150 стыков.
- Примечательно, что первое применение технологии состоялось на нашем объекте в арктической зоне, для которой характеры низкие температуры, сложный рельеф с вечной мерзлотой, заболоченными участками, гористой местностью. Ежегодно мы выполняем значительные объемы ремонтных работ, и сокращение их сроков при стабильном качестве имеет значение, - подчеркивает генеральный директор газотранспортной компании Алексей Кшесинский.
Следующим шагом должно стать серийное производство сварочных комплексов. Кстати, при проведении НИОКР было получено пять российских патентов.