В административном здании предприятия есть экспозиция, где представлена продукция разных лет, в основном из дерева.
На лыжах этой фабрики ставили личные рекорды еще наши бабушки и дедушки. Первые 500 пар спортивно-беговых лыж здесь выпустили в 1948 году. Их сделали из цельной древесины, поэтому они были достаточно тяжелыми. Постепенно технологии совершенствовались, и уже спустя 10 лет здесь произвели 112 тысяч пар.
В 80-е годы прошлого века в Телеханах освоили выпуск спортивно-беговых деревопластиковых лыж, на которых сборная команда Беларуси успешно выступала на всесоюзных соревнованиях. Затем пришли девяностые, когда разрушились производственные связи и для предприятия настали сложные времена.
В коллективе о них не любят вспоминать. Сегодня бывшая фабрика, 15 лет назад ставшая филиалом государственного предприятия "Беларусьторг", крепко стоит на ногах. И продукцию выпускает современную, отвечающую мировым стандартам. В 2018 году Президент Беларуси Александр Лукашенко посетил производство и поручил наладить выпуск качественно новых лыж. Уже в 2019-м в Телеханах состоялся запуск цеха, где установили новейшее оборудование.
- На достигнутом не останавливаемся, - заместитель директора филиала "Телеханы" ГП "Беларусьторг" Лев Кац приглашает посмотреть, как делают лыжи. - Применяемые нами технологии позволяют перерабатывать практически все сырье. Основные партнеры - из Российской Федерации. Используем в том числе их материалы для производства лыж.
На участке изготовления среднего клина наблюдаем, как делают современные лыжи. Клином, как нам объяснили, называется центральная часть будущих изделий. Чтобы она была максимально легкой, используют осину. Достаточно крупные склеенные заготовки на современном оборудовании обрабатывают до такой степени, что они становятся в меру тонкими и упругими.
С обеих сторон клина нарезают шипы, к которым крепят пластиковые пяточную и носковую части. Средний клин заворачивают в препрег - специальный материал. Затем под массивным прессом будущее изделие обретает форму лыжи, со скользящим нижним слоем и оформленным фирменным рисунком - верхним. Внутренняя деревянная часть и внешние элементы из пластика прессуются под определенными давлением и температурой. Это нужно, чтобы пробудить армирующие и склеивающие свойства препрега.
- Пластик берем российского производства, - поясняет Лев Кац. - Верхний слой печатаем на специальном принтере. Внешний вид разрабатывают наши дизайнеры.
Склейщики Марина Андрейчук и Лариса Супрунец, с которыми беседуем в просторном цехе, свое дело знают великолепно. Говорят, что после модернизации условия стали куда комфортнее, чем раньше, но и ответственность возросла. Современное оборудование требует высокой квалификации.
Вообще, изготовление лыж - долгий процесс. В специальном станке алмазным инструментом по заданной программе срезают лишние свесы, на скользящей поверхности делают небольшую канавку для курсовой устойчивости и скольжения. Операций много, и каждая принципиально важна для безупречного качества спортинвентаря.
Кстати, сейчас на предприятии разрабатывают линейку лыж с еще более облегченным клином. В ближайшее время планируют передать новые образцы для тестирования белорусским спортсменам. С учетом замечаний профессионалов внесут коррективы, а затем наладят массовое производство. По своим физико-механическим свойствам и другим показателям эти лыжи будут более приближены к лучшим мировым образцам. При этом они рассчитаны на массового потребителя.
- Тесно сотрудничаем с Белорусским государственным технологическим университетом, Национальной академией наук, - говорит заместитель директора. - Для любителей здорового образа жизни наши лыжи - удобный и приемлемый по цене вариант.
В "Телеханах" думают не только о производстве, но и о кадрах. Специалистов принимают через собеседование. Если необходимы дополнительное образование, практика, - предприятие подставляет плечо. В ближайших планах - обновление линии лесопиления, которую практически полностью автоматизируют. Теперь там трудятся 28 человек, после обновления останется 14. При этом объем производства вырастет вдвое.
Следующий этап - модернизация деревообрабатывающего цеха с переходом на глубокую переработку. Сейчас таким образом перерабатывается в основном лиственная древесина. Хвойную в виде пиломатериалов поставляют на экспорт. Изготавливают также мебельные заготовки, дверные коробки, которые поставляют в Россию. Обновление позволит нарастить выпуск продукции, разнообразить ассортимент и еще больше прибавить в качестве.