Курс на 15 миллионов тонн
В прошлом году предприятие, расположенное в Забайкальском крае, взяло новую для себя высоту, переработав 11,4 миллиона тонн руды. "Это рекордный показатель с момента запуска, которого мы достигли до завершения проектов по увеличению мощности обогатительной фабрики, за счет общих усилий, комплекса операционных улучшений, увеличения коэффициента использования оборудования", - отметил директор по производству Быстринского ГОКа Виталий Бушель.
Предприятие уже работает с превышением первоначальной проектной мощности (10 миллионов тонн руды в год) и не собирается останавливаться на достигнутом. Первоочередная задача - увеличить объем переработки благодаря цифровым проектам оптимизации, а в перспективе выйти на 15,7 миллиона тонн.
Наращивание объемов идет за счет операционных улучшений, программы повышения эффективности, а также реализации крупных инвестиционных проектов. Один из них должен увеличить мощность участка измельчения обогатительной фабрики путем внедрения в технологическую цепочку дополнительного оборудования - измельчительных валков высокого давления. Он так и называется - ИВВД.
Далее рост объемов измельчения требует повышения мощности следующих переделов: флотации, сгущения. Это задача другого проекта - ИВВД-2. По сути, это целый комплекс мероприятий по расширению пропускной способности участков флотации, сгущения, фильтрации, их дооснащение современным оборудованием.
Еще один важный проект - строительство золотоизвлекательной фабрики мощностью 2,7 миллиона тонн руды в год, который позволит увеличить объемы и ускорить производство золота. Работы по этому проекту стартовали в конце 2025 года, а уже в апреле была завершена установка почти тысячи свай под главный корпус новой фабрики. Ее ввод в промышленную эксплуатацию запланирован на конец 2027-го - начало 2028 года.
Нейросеть в помощь
Улучшить производственные показатели предприятию также помогает автоматизация процессов и внедрение искусственного интеллекта на каждом переделе. Так, на обогатительной фабрике ИИ помогает следить за параметрами и корректировать режим работы мельниц самоизмельчения, увеличивая их производительность. Кроме того, автоматизированная система контроля рудозасорения позволяет снизить риск попаданий крупных фракций в контур измельчения и тем самым уменьшает количество случаев простоя мельниц.
Эффективность процесса обогащения руды повышается также благодаря системе видеоаналитики - она оценивает размер и количество пузырьков пены во флотомашинах. Специальный алгоритм помогает принимать оптимальные решения для повышения качества извлечения, анализируя более 280 входных и более 45 выходных параметров.
Цифровые технологии следят за безопасностью. К примеру, система контроля усталости водителя карьерной техники сигнализирует, если он делает что-то не так. Другие системы контролируют использование средств индивидуальной защиты (спецодежды, защитной каски и т.д.) или следят за погрузо-разгрузочными работами и информируют машиниста крана, если в опасную зону перемещения груза попадает человек.
Помимо алгоритмов, работающих на отдельных участках, есть система сквозной оптимизации, которая позволяет повысить производительность за счет улучшения всего технологического процесса. Она использует исторические данные и данные в реальном времени, обрабатывает их, строит предиктивные модели, формирует рекомендации по управлению производством.
Одно нажатие кнопки
На предприятии также реализован ряд проектов, повышающих операционную эффективность. К примеру, внедрена система планирования ремонтов, которая собирает, хранит и позволяет анализировать данные. С ее помощью удалось сократить длительность планово-предупредительных ремонтов (ППР) и количество выполняемых операций. Ежегодный эффект превышает 20 миллионов рублей.
"Мы смотрим на график ППР, как на тетрис, - чтобы получить нужный результат, важно сложить верный пазл. Если какая-то фигурка, то есть операция, не подходит для пазла, мы идем на конкретный участок, проводим хронометраж, обсуждаем с командой, что можем сделать, внедряем эффективное техническое решение", - рассказал начальник управления развития производственной системы предприятия Алексей Казанцев.
Один из самых интересных проектов - остановка мельницы самоизмельчения на ремонт без потери времени. Была поставлена задача - увеличить коэффициент ее использования, от которого во многом зависит производительность всего ГОКа, и для этого был создан специальный алгоритм, самостоятельно останавливающий мельницу в соответствии с заданными параметрами. Точно так же организовали и запуск после планового ремонта оборудования измельчения - всего с одной кнопки. Это ускорило процесс на 38 процентов. К примеру, конвейеры, которые запускались друг за другом, теперь делают это почти одновременно, что сократило общее время старта с 370 секунд до 100. Эффект от реализации этого проекта оценивается в 200 миллионов рублей ежегодно.
Еще одна оптимизация - технического обслуживания самосвалов - позволила увеличить время их работы на тысячу часов в год и повысить производительность карьера. Команда этого проекта создала систему контроля материалов и инструментов, которая позволила механикам быстрее приступать к работе. "Новая система обслуживания позволила оптимизировать все семь видов ТО на 20-30 процентов, а это снижение средней длительности простоя с 5,2 до 3,5 часа", - рассказал ведущий специалист управления развития производственной системы предприятия Павел Бичуров.
Кстати, на прошедшей в июне в Москве Неделе инноваций и производительности IN'HUB 2026 данный проект стал победителем в одной из номинаций. Теперь эту практику эффективного обслуживания планируется распространить и на другие виды техники.
Стоит отметить, что реализация проектов увеличения мощности производства, строительство новых объектов идет на пользу не только предприятию, но и региону. Привлекаются дополнительные инвестиции, растут налоговые отчисления в бюджет Забайкальского края, создаются рабочие места. К примеру, строительство золотоизвлекательной фабрики позволит трудоустроить более 400 человек.