РГ-Фото: Звон воронежских колоколов рассчитывается математически

Колокола из Воронежа стали разлетаться по разным уголкам мира - на Соловецкие острове, Валаам, в Томск, Гарвард и Торонто - двадцать лет назад.

Именно тогда образовался Колокололитейный завод Анисимова. Так в Воронеже возродился промысел, возникший еще на рубеже восемнадцатого и девятнадцатого веков.

Смотреть фоторепортаж

Как рождается колокольный звон, который льется по всему миру, корреспонденту "РГ" показали в заводских цехах.

- Поспешите, уже начинается плавка! - торопит Виктор Борисович Потапов, главный инженер завода.

Плавильщики, обрубщики, формовщики, кузнецы, инженеры и художники - всего около полусотни тружеников - создают колокола весом от трехсот грамм (это сувенирные символы веры) до тридцати пяти тонн (такого колосса отлили для Саввино-Сторожевского монастыря, что в Звенигороде).

Собственно плавке, когда из огненной утробы печи колокольную бронзу выливают в форму для отлива, предшествует долгая работа.

- Колокол, исходя из нужного тона и размера, рассчитывается математически, - рассказывает Потапов. - А вот изображение художники с помощью восковых моделей могут нанести любое - это иконы, портреты, орнаменты, надписи. Точность изображения настолько велика, что даже отпечаток пальца, оставленный на расплавленном воске, может быть перенесен на готовую поверхность. Мне запомнилось, как несколько лет назад мы делали четыре колокола для Храма Ушакова (в Сербии). На них изображены парусники, боевые корабли, волны. Делали и колокола с надписями на японском языке…

- Виктор Борисович, по какому принципу вы отливаете колокола?

- Чтобы отлить большое изделие - гребной винт для атомного ледокола, автомобильный двигатель, радиатор отопления или колокол - металл отправляют в печь. Мы используем подовые и пламенные печи. Две подовые печи, установленные на заводе, емкостью пятьдесят тонн каждая, позволяют в один прием отлить колокола до ста тонн… После того, как ввели олово в расплавленную медь, бронзу перемешивают березовыми кольями, как говорят литейщики, "дразнят металл" - при перемешивании он начинает бурлить и шипеть. Затем готовый металл заливают в керамическую форму. Форма - это что-то вроде слоеного пирога, а собственно будущий колокол - это начинка, которую заливают в последнюю очередь. Когда металл твердеет, форму разбивают, обнажая колокол…

Гигантские колокола - от десяти тонн - отливают под открытым небом... Это и в наши дни достаточно впечатляющее зрелище. Недаром в Средние века большие колокола отливали прилюдно на городских площадях.

Внешнюю форму колокола шлифуют. Язык заведомо делают грубым, шершавым, чтобы он не звенел сам по себе. На готовый колокол крепят бирку с именем заказчика. Это значит, что очередная партия колокольного звона готова к отправке. Машинами, самолетами, баржами, вертолетами, поездами…