Внутренний рынок и государственная поддержка обеспечили трубной отрасли стабильность и возможность проводить планомерную модернизацию. Однако до сего момента обновление осуществлялось главным образом за счет импортного оборудования.
В целом модернизацию трубной отрасли эксперты оценивают как успешную. Главной причиной эффективного преодоления последствий кризиса стала традиционная ориентация трубников на внутренний рынок и в первую очередь на потребности топливно-энергетического комплекса (по данным Фонда развития трубной промышленности, там используется 65-75 процентов всего трубопроката). Помимо этого, крупными потребителями являются строительный и жилищно-коммунальный комплексы, машиностроение.
По словам директора Фонда развития трубной промышленности Александра Дайнеко, в течение последних пяти лет на предприятиях отрасли ежегодно вводятся новые мощности. Самые яркие примеры касаются производства труб большого диаметра. Конечно, кризис сказался на интенсивности инвестиционных программ, однако то, что большинство предприятий было признано системообразующими, позволило перекредитовать инвестиционные портфели под государственные гарантии. В итоге "пауза" оказалась минимальной - те программы, что первоначально планировалось завершить в 2012 году, фактически будут реализованы в 2013-м.
По оценке экспертов, общее состояние рынка пока следует характеризовать как стагнацию - объем производства в текущем году на 25-30 процентов ниже, чем в 2008-м, однако если учитывать динамику последних трех лет, то результаты более оптимистичны: экспорт трубопроката вырос в два раза, а география расширилась с 15 до 80 стран.
Удельный объем инвестиций в отрасли составляет порядка 200 долларов на тонну продукции. В данный момент основные фонды обновлены в следующей пропорции: 40 процентов трубопроката производится на новейшем оборудовании, порядка 25 процентов - на мощностях, введенных около 20-ти лет назад, однако продолжает функционировать мартеновское и другое устаревшее производство, которое должно быть заменено в ближайшее время.
Как отметил первый заместитель генерального директора крупнейшей трубопрокатной компании металлургического комплекса Константин Семериков, инвестиционные вложения выполняют комплексную задачу по улучшению производительности, качества, экономических и экологических показателей.
- С учетом тех агрегатов, которые мы сегодня используем в непрерывной цепочке "литая заготовка - бесшовная труба - финишные операции - готовая продукция", экономия составляет более 100 килограммов на тонну заготовки. Это очень существенный шаг вперед. Что касается экологии, то, заменив четыре мартеновских печи на одну электропечь, нам удалось в десятки раз сократить выбросы в атмосферу и водную среду.
Стоит отметить, что на модернизацию этой компании было израсходовано около 38 миллиардов рублей, из них 18 пришлось на закупку отечественного оборудования. Хотя в целом по отрасли тенденция обновления фондов с помощью импорта сохраняется. В частности, челябинский завод, ставший последним, кто внедрил в России производство труб большого диаметра, воспользовался немецким оборудованием. Продукцию того же производителя использовали и на металлургическом комбинате в Магнитогорске.
- Если металлургия провела с 2004 по 2010 год модернизацию и вышла на совершенно новый технологический уровень, в основном за счет импортного оборудования, то сейчас как раз тот момент, когда она должна "подтянуть" отечественное машиностроение, закупая у него продукцию, соответствующую мировым стандартам, - отмечает замминистра промышленности и торговли РФ Андрей Дементьев.
По его мнению, в целях развития межотраслевой промышленной политики необходима разработка подпрограмм для тяжелого машиностроения с упором на создание новейших технологий и энергоэффективных машин и оборудования для базовых отраслей экономики: автомобилестроения, ТЭКа, авиа- и судостроения. Ожидается, что дополнительный объем выручки предприятий при этом составит около 10-12 миллиардов рублей, дополнительные доходы бюджета - 3-3,5 миллиарда.