Проблема утилизации попутного нефтяного газа в УрФО остается актуальной

Попутный нефтяной газ (ПНГ), растворенный в нефти или в "шапках" нефтяных и газоконденсатных месторождений, является важным сырьем для энергетики и химической промышленности. В частности, содержащиеся в ПНГ метан и этан используются для производства пластических масс и каучука, а более тяжелые элементы служат сырьем при производстве ароматических углеводородов, высокооктановых топливных присадок и сжиженных углеводородных газов, в частности, сжиженного пропан-бутана.

Но это теоретически. На практике же использование это побочного продукта нефте- и газодобычи требовало слишком больших, по сравнению с экономической отдачей, вложений. Вплоть до последних лет факелы бесцельно сжигаемого газа служили верной приметой эксплуатирующихся месторождений, а миллионы тонн продуктов его сгорания обеспечивали до 90 процентов загрязнений нефтепромысловых районов Севера.

В 2006 года в России сжигалась треть попутного газа. Международные соглашения (в частности Киотский протокол) и российское законодательство предписывали добывающим компаниям снизить этот показатель к 2012 году до пяти процентов. Требования эти, по расчетам минэнерго, будут выполнены в лучшем случае к 2015 году. Так, Тюменская область лишь в текущем году планирует выйти на 53 процента утилизации. Соответствующий показатель для ХМАО, к примеру, в прошлом году колебался в районе 90 процентов, а требуемой цифры должен достичь в 2014-м. И это при том, что сейчас в регионе работают восемь газоперерабатывающих предприятий, два из которых пущены в 2012 году. В ЯНАО, где гигантские необжитые территории делают полноценную утилизацию ПНГ проблематичной, ситуация заметно хуже: используется порядка 80 процентов ПНГ, а выйти на 95-процентную утилизацию округу удастся лишь в 2015-2016 годах. При этом потенциал производства по широкой фракции легких углеводородов (ШФЛУ) из ПНГ на Ямале оценивается в 6,5 миллиона тонн ежегодно.

Но пока сложившаяся ситуация влечет для добывающих компаний прямые убытки. Природоохранная прокуратура, Росприроднадзор и другие контролирующие органы требуют неукоснительного исполнения действующего законодательства по каждому лицензионному участку недр, налагая огромные штрафы и обращаясь с исками в суды. Часть нефтяников и газовиков утверждают, что выполнить эти требования нереально. И, в общем, они правы: российский рынок соответствующих технологий практически пуст. Предлагаемые зарубежными производителями решения не просто очень дороги, они еще и требуют дополнительной адаптации к российским условиям - и не только климатическим. В частности, в РФ действуют заметно более жесткие требования промышленной безопасности. Сегодня уже есть примеры, когда заказчик, вложив сотни миллионов рублей, получал оборудование, не пригодное к эксплуатации.

Поэтому освоение производства необходимых для использования ПНГ газоперекачивающих компрессорных станций и установок дожатия газа имеет стратегическое значение для нефтегазовой отрасли страны. Над решением этой проблемы работают сегодня в Казани ("ПНГ-Энергия") и Томске (БПЦ Инжиниринг). Соответствующая работа в сотрудничестве с ведущими германскими компаниями Rotorcomp Verdichter, Deutz AG, J.A. и Becker & Soehne Neckarsulm GmbH & Со ведется и на территории УрФО. Собственно, на Тайлаковском месторождении компании "Славнефть-Мегионнефтегаз" уже действуют четыре блочно-модульные газоперекачивающие вакуумные компрессорные станции "Челябинского компрессорного завода", еще четыре изготавливаются. Выставленная на тендер швейцарская техника при том же качестве и надежности оказалась в разы дороже.

Еще одно направление повышения экологичности российского ТЭК - уход от использования воды в технологических процессах. Для создания инертных сред в герметичных резервуарах, испытаний и продувки трубопроводов в нефтегазовой отрасли все шире используется азот. Соответственно, второе приоритетное направление - серийное производство стационарных, передвижных и переносных блочно-модульных азотных компрессорных станций на основе адсорбционных и мембранных технологий. В том числе с использованием устройств каталитического разложения углеводородов, позволяющих вдвое увеличить срок службы мембран.

Сегодня в компании "Подземнефтегаз" (Башкортостан) эксплуатируется первая в мире станция по производству инертной смеси на основе азота, разработанная в Челябинске для обеспечения технологических процессов в стратегических подземных хранилищах углеводородного сырья. По завершении полного цикла испытаний, успешно начатых осенью прошлого года, новая технология может быть внедрена на стратегических хранилищах в России и за рубежом.