Поделиться
Понимание сейчас у всех примерно следующее: будет получен некий заказ, российские предприятия бросят все силы на его выполнение, быстро сделают аналоги зарубежной продукции и на полученные деньги станут дальше развивать производство, то есть уход от импорта воспринимается исключительно как стимул развития российской экономики. Но чтобы этот механизм начал работать и принес реальный экономический эффект, нужен очень грамотный подход и к поиску компаний-производителей, и к распределению заказов.
То, что российские производители попали в зависимость от импортного оборудования и технологий, - неоспоримый факт. Даже "кормилец" государства - нефтегазовый комплекс - последние пару десятилетий на 80 процентов зависит от импортного оборудования и комплектующих. Мы недавно были на Уралмаше, где производятся современные буровые установки. На самом деле на уральском гиганте машиностроения осуществляется последний этап производства: создание из российского металла каркаса вышки и ее сборка. А вся технологическая начинка и системы управления - по сути сердце и мозг буровой, - полностью импортируются.
В частности, система, позволяющая газовикам и нефтяникам осуществлять экологически чистую добычу, поставлялась в основном из европейских стран. Стоимость этого комплекта на одну буровую превышает 20 миллионов рублей. После анализа возможностей уральских производителей, проведенного правительством Свердловской области, выяснилось, что такое же оборудование способно выпускать предприятие из закрытого города Новоуральска - Уральский завод газовых центрифуг. Понятно, что о некогда секретном производстве и его возможностях мало кто знал. А когда предприятие вышло на свободный рынок, возникли проблемы с заказами. Сейчас, благодаря программе импортозамещения, завод получил новую перспективу. Но каждый подобный процесс работает пока только в режиме ручного управления - приходится каждый этап форсировать, преодолевать множество технологических и административных трудностей.
В Газпроме программа замещения импорта была принята еще в 2013 году. Информация есть на сайте компании и теоретически каждое российское предприятие, которое способно выпускать аналоги импортного оборудования, может предлагать компании свои разработки и продукты. Но при всей доступности информации дело движется медленно.
Во-первых, сказывается сложность процедуры внедрения в производство отечественных разработок. Предприятие либо должно найти инвесторов под проект, либо рисковать своими оборотными средствами: вложиться в технологическую документацию, сделать опытный образец, провести испытания продолжительностью не менее года. И только потом выставлять свою заявку на тендер. При этом никто не гарантирует победу в конкурсе. Понятно, почему большинство предприятий не хочет рисковать и вкладываться в разработку конкретного оборудования или технологий, которые могут оказаться не востребованными на рынке.
Во-вторых, не налажена обратная связь. В стране нет системной информации: непонятно, какие из действующих предприятий в состоянии осилить выпуск конкретного высокотехнологичного оборудования, заменяющего импортные аналоги. Ведь даже те базы, которые можно найти в Интернете, ориентированы на иные запросы: они содержат данные о местоположении завода, выпускаемой продукции, контактную информацию. Зачастую даже эти данные не отвечают реалиям, потому что сформированы по налоговым отчетам двух-, трехгодичной давности. А информация устаревает очень быстро. В условиях нашей экономики за два года производство может быть полностью свернуто или переориентировано. В итоге предприятиям, нуждающимся в импортозамещающей продукции, также сложно найти поставщиков, как последним разыскать нужного заказчика.
Помочь в кооперации заказчиков и производителей как раз и должен единый федеральный портал промышленного производства. В СССР аналоги такой базы данных создавали в министерствах. Сегодня эта практика достойна продолжения, но уже на новом информационном и технологическом уровнях.