Новости

22.06.2015 00:41
Рубрика: Экономика

Сделано в Томске

Сибирский завод поставляет "Транснефти" надежную продукцию
Задачу импортозамещения лучше других решают предприятия, не первый год обновляющие собственное производство. Для них уроки кризиса конца 1990-х годов не прошли даром.

Сегодня Томский завод электроприводов (ТОМЗЭЛ) выпускает более 40 модификаций электроприводов для запорной арматуры нефтепроводов, серийные пожарно-технические изделия, устройство для размыва донных отложений "Диоген". Знаменательный факт: своим рождением предприятие обязано идее импортозамещения. И озадачилась ею нефтепроводная компания задолго до нынешней кампании.

- Предприятие создано в 1998-м. Это был тяжелый, кризисный год. Но кризис освободил экономику страны от неэффективных предприятий, а другим позволил развиваться, - вспоминает директор ТОМЗЭЛ Сергей Остапенко. - Акционеры, в их числе "Транснефть - Центральная Сибирь", поставили нам задачу: обеспечить потребности компании в электроприводах и другом оборудовании. Как показало время, это был важный, стратегически верный шаг.

Все 17 лет завод обновляет и производство, и выпускаемую продукцию. Совсем недавно, например, закончились предварительные испытания новой модели устройства для размыва донных отложений повышенной мощности.

- Это один из наших проектов, созданных в рамках НИОКР - научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок, - демонстрирует установку главный инженер Евгений Брюханцев. - Здесь используется особый четырехлопастной винт для работы с тяжелыми сортами нефти с высоким содержанием парафинов. Готовим его к отправке заказчику.

На предприятии четко организована цепочка: идея - НИОКР - серийное производство. Научную часть разработки берет на себя специальное конструкторское бюро, созданное в компании "Транснефть - Центральная Сибирь".

Новые разработки электроприводов скоро займут свое место на объектах "Транснефти"

- СКБ занимается проектами, чертежами, а мы - закупкой материалов, изготовлением, заводскими испытаниями, - поясняет Брюханцев. - На одну разработку может уходить один-два года. После приемки нового изделия комиссией "НИИ Транснефть" проводятся испытания на объектах компании, и только после этого можно приступать к серийному производству.

В числе последних разработок томичей реометр для определения качества противотурбулентных присадок нефти. Это первый отечественный реометр, который заменит импортные приборы этого класса на объектах "Транснефти".

Электроприводы с электромеханическим блоком управления для запорной арматуры нефтепроводов. Фото: Александр Копелев

- Он представляет собой уменьшенную модель трубопровода, - объясняет принцип действия прибора главный инженер. - Присадки нужны для того, чтобы сделать нефть более текучей. За определенное время мы пропускаем сырье через клапан по небольшой трубке. Сравнив, сколько жидкости протекло с присадкой и сколько без нее, можно определить эффективность действия присадки. Образец направлен в "Транснефть - Север", проходит там опытную эксплуатацию.

В этом году планируется наладить серийное производство реометров. Следующие на очереди - приборы для систем измерения качества нефти.

В цехе электроники уже второй год идет выпуск блоков управления для электроприводов. Когда этого цеха на заводе еще не было, ТОМЗЭЛ приобретал готовые электронные изделия, но качество, как говорится, оставляло желать - техника часто выходила из строя. Идея создания собственной электроники заключалась как раз в том, чтобы достичь нужной надежности, контролируя все многочисленные компоненты изделия на каждой стадии производства. Готовыми сейчас покупаются только печатные платы - производить их самим просто нецелесообразно.

- Такое оборудование в России имеют всего шесть предприятий, - утверждает директор. - Большинство из них работают на нужды оборонно-промышленного комплекса страны.

Механический цех. Фото: Илья Воробьев

"Пальцы" электронного робота быстро и бесшумно касаются мельчайших элементов, проверяя в них электрическое напряжение, силу тока, подачу измерительных сигналов и импульсов. Высокая скорость и точность достигаются за счет воздушной подушки и магнитной системы управления. Точность измерений - тысячная доля миллиметра. Гарантия - сто процентов.

Проверенные платы проходят специальную обработку, настройку, затем собираются в специальные модули - контроллеры, которые проверяются на прочность в специальных камерах климатических испытаний.

- Электроника очень плохо переносит критические температуры, как высокие, так и низкие. Мы эти условия создаем ей здесь, в цехе, обнаруживая слабые звенья при работе в диапазоне от -60 до +50 градусов, - рассказывает начальник отдела АСУ Павел Обриев.

Он руководит группой разработчиков, которая сейчас активно участвует в масштабных НИОКР по созданию новых электроприводов.

- Наши приводы работают, как правило, в некомфортных для электроники условиях. Экстремальные температуры, повышенная вибрация, электромагнитное поле - все это влияет на надежность их работы. Изучив мировой опыт, мы заметили, что наши западные коллеги стремятся сделать управление как можно проще: минимизировать число компонентов, при этом создать интерфейс, максимально удобный для пользователя, - поясняет Павел Обриев. - Мы уверены, что наши новые разработки электроприводов через год-два займут свое место на объектах "Транснефти".

Экономика Отрасли Промышленность Экономика Бизнес Инновации
Добавьте RG.RU 
в избранные источники