Поделиться
Предприятие сможет выпускать до 180 насосов в год и будет снабжать перекачивающие станции компании "Транснефть" современной продукцией, межремонтный интервал которой в сравнении с зарубежными аналогами увеличен с 8 тыс. до 12 тыс. часов, а срок службы - с 30 до 50 лет.
Завод "ТНН" - совместное предприятие компании "Транснефть", челябинской группы компаний "КОНАР" и итальянской Termomeccanica Pompe. Его строительство стартовало в начале 2015 года. Чтобы ускорить ход работ, был создан штаб, в состав которого вошли лучшие специалисты "Транснефти", набившие руку на крупнейших стройках компании, в том числе при реализации проектов ТС ВСТО-1 и ВСТО-2.
Работа кипела круглосуточно, на объектах одновременно трудились до пятисот человек. Строили быстро, но при этом качественно, соблюдая строгие требования "Транснефти". Все материалы - бетон, трубопроводная арматура, трубопроводы - проходили тщательную проверку. К поставщикам материалов выезжали специальные бригады, которые на местах контролировали производственные программы и качество продукции.
Исполнение разработанного плана строительства объекта было взято на ежедневный контроль. Для его реализации с августа по декабрь 2015 года было дополнительно мобилизовано 22 субподрядные организации, в пиковый период количество задействованного персонала доведено до 900 человек. Инвестиции в строительство нового завода превысили 4,1 млрд руб.
И вот наступил торжественный момент пуска. Дмитрий Медведев осмотрел цеха нового предприятия. Не остались без внимания премьера и представленные на заводе образцы оборудования нефтепроводной отрасли, производство которого "Транснефть" наладила в последние несколько лет, отказавшись от закупок за рубежом. Это шиберные задвижки, регуляторы давления, уникальные приборы внутритрубной диагностики, макеты опор нефтепровода с термостабилизаторами для магистрали Заполярье - Пурпе, системы сглаживания волн давления, мобильная система измерений количества и показателей качества нефти, запущенная в серийное производство в прошлом году.
Местом же главного торжества стал сборочный цех "ТНН", где прямо напротив производственных участков был установлен большой телеэкран. На экране велась трансляция из испытательного центра завода, где находился первенец - насос с серийным номером 001.
"У нас сегодня важное событие - открытие нового производства, использующего самые современные высокие технологии и созданного "Транснефтью" вместе с партнерами для целей импортозамещения, - обратился к работникам "ТНН" и ветеранам завода "Станкомаш" Дмитрий Медведев. - Именно это является сегодня магистральным направлением в развитии нашей промышленности, и по вполне понятным причинам очень хорошо, что теперь все, что мы покупали за границей для нефтяных насосов, будет производиться в нашей стране".
Глава правительства также отметил, что для города новый завод - это дополнительные рабочие места с хорошей зарплатой и достойными социальными условиями, а для компании "Транснефть" - возможность получать продукцию отечественного производства. "Это позволит и деньги сэкономить, и получить компетенции, которых мы до этого не имели", - подытожил он.
Зарубежных партнеров на церемонии представлял посол Италии в России Чезаре Мария Рагальини. По его словам, пуск нового завода демонстрирует готовность итальянских предприятий помогать российским проектам импортозамещения. "Мы готовы предоставить для этого наши самые передовые технологии, - заверил дипломат. - Компания Termomeccanica Pompe уже много лет работает на российском рынке и, несмотря на кризис, не намерена с него уходить, так же как и другие итальянские предприятия, которые верят в российскую экономику и хотят здесь работать".
Президент "Транснефти" Николай Токарев отметил, что торжественному пуску завода предшествовала большая совместная работа российских и итальянских специалистов.
- Многочисленные переговоры, напряженные встречи, обмен документами, идеями - в этом процессе постепенно и появлялись контуры нового предприятия, - сказал он. - Главная задача, которую мы ставили, - в сжатые сроки создать на территории России предприятие, которое будет производить оборудование для нефтепроводной отрасли и обеспечивать не только потребности "Транснефти", но и интересы российских нефтяных компаний. И сегодня первый этап программы импортозамещения по созданию таких производственных активов в России успешно выполнен. Уверен, что предприятие оправдает надежды, которые мы на него возлагаем, и даст серьезный импульс дальнейшему развитию нефтепроводного транспорта в России.
…На экране появилась операторная испытательного центра, и прозвучал короткий доклад:
- Системы испытательного центра и магистральный насос к пуску готовы.
Дмитрий Медведев, Чезаре Мария Рагальини и Николай Токарев вместе нажали символическую кнопку, и первый серийный магистральный насос "ожил" и начал набирать обороты.
- Расход - 300 кубических метров в час. Расход - 400 кубических метров в час. Расход - 600, 800… - периодически докладывали операторы испытательного центра.
Наконец насос вышел на номинальный режим. Все параметры оказались в норме, работоспособность нового агрегата подтверждена. После прохождения полного цикла испытаний насос № 001 отправится заказчику в одно из подразделений компании.
Торжества по случаю официального открытия завода не нарушили производственный процесс. Прямо напротив символической пусковой кнопки завершалась сборка следующего насоса. Ротор уже был установлен, и рабочие с помощью гидродинамического ключа затягивали гайки, соединяющие корпус насоса с крышкой. Работали слаженно, но без лишней торопливости - гаек 48 штук, и каждая должна быть затянута на совесть.
- Освоение производственной программы начато в апреле с изготовления девяти горизонтальных магистральных насосов производительностью 1250 кубометров в час, - рассказал генеральный директор завода "Транснефть Нефтяные Насосы".
Всего в этом году предприятие планирует произвести 158 насосов двух основных групп и десяти основных видов. Со следующего года завод будет полностью обеспечивать потребности компании "Транснефть" в насосном оборудовании. "Производственный план нашего предприятия формируется в соответствии с долгосрочной программой технического перевооружения "Транснефти", - пояснил Сергей Миняйло. - Если будет нужно, сможем увеличить количество выпускаемых насосов, перейдя на работу в две смены". По планам "Транснефти" до 2020 года "ТНН" должен выпустить 758 насосов.
Завод "ТНН" включает в свою структуру несколько основных производственных площадок: цех по производству насосного оборудования, состоящий из десяти участков, инженерный и испытательный центры.
- Технологический процесс начинается на участке входного контроля, - рассказывает Сергей Миняйло. - Проверяется наличие сертификатов, детали проходят контроль поверхностей, проверяются параметры плоскостей и взаимного расположения осей. Геометрический контроль выполняется при помощи высокоточного оборудования, координатно-измерительных машин, мерительного инструмента, также используется оборудование для проведения твердометрии и спектрального анализа металлов. Для контроля подшипников используется стенд. Контролю подвергаются все детали, необходимые для сборки.
Дальше детали насоса поступают в сборочный цех. Здесь трудятся более пятидесяти человек. Одни балансируют ротор, другие готовят корпусные детали. Самую ответственную часть - сборку ротора и корпуса - выполняет бригада слесарей механосборочных работ. Это высококвалифицированные специалисты, которые прошли обучение в одном из учебных центров "Транснефти" - Тюменском нефтепроводном профессиональном колледже и стажировку в Италии в компании Termomeccanica Pompe.
- Обучались полному циклу сборки вертикальных и горизонтальных насосов - самой сборке, центровке, параметрическим испытаниям, - рассказывает старший мастер цеха по производству насосного оборудования Михаил Сметанин. - Лично я получил новые знания по использованию подшипников и торцевых уплотнений нового образца. Думаю, опыт передового предприятия в этой области нам пригодился.
Каждый собранный насос, прежде чем отправиться к заказчику, проходит проверку в испытательном центре, созданном с учетом лучшего зарубежного опыта.
Центр оснащен автоматизированной системой управления технологическим процессом. На автоматизированном рабочем месте оператора пультовой несколько экранов, отсюда ведется контроль подачи перекачиваемой среды, частоты вращения, давления всасывания и нагнетания, определяется мощность, напряжение, сила и частота тока, параметры температуры перекачиваемой среды, элементов насоса и электродвигателя, значения шума и вибрации.
Специально для испытаний насосов была создана сложная компьютерная система сбора экспериментальных данных, стенды буквально покрыты датчиками, измеряющими сотни различных сигналов.
После подтверждения всех характеристик насос поступает на участок агрегатирования, где к нему подключается электродвигатель, присоединяется трубная обвязка и маслоконтур. Полностью собранный насосный агрегат упаковывается и отправляется потребителю.
Предприятие вобрало в себя лучшие мировые технологические достижения. Сборочные участки оснащены уникальными автоматизированными рабочими местами (АРМ).
- С помощью АРМ слесарь-сборщик получает доступ к технологической и конструкторской документации, которая выводится на экран, а также может ознакомиться с очередностью сборки посредством 3D-моделирования, - рассказывает Сергей Миняйло. - 3D-модель способна оборачиваться на 360 градусов, так что ее можно рассмотреть с любого ракурса.
Даже простой склад для хранения деталей - настоящий образец современных технологий. Высокий металлический шкаф с десятками полок, поднимающихся и опускающихся по команде оператора, хранит небольшие детали отдельных частей насоса - кольца подшипников, крепеж, шпильки, гайки. Занимая всего 14 кв. м, автоматизированное хранилище имеет площадь складирования в 300 "квадратов".
Сейчас на предприятии трудятся 244 человека, все - специалисты высокой квалификации.
- Технологически сложное производство нуждается в высококвалифицированных кадрах. Например, у нас 36% рабочих с высшим образованием, двое имеют диплом с отличием, - подчеркивает Сергей Миняйло. - Есть люди, имеющие опыт работы в системе "Транснефти" и прекрасно знающие насосное оборудование и технологии его применения. Они передают опыт другим специалистам.
Сегодня предприятие не только использует передовой опыт ведущих мировых производителей, но и ведет разработки насосов в собственном инженерно-техническом центре с конструкторским бюро, где трудятся молодые и талантливые специалисты. Помимо разработки новых насосов КБ занимается модернизацией действующих агрегатов, работающих на перекачивающих станциях "Транснефти", для увеличения их КПД.
Открытие завода "ТНН" - первый шаг на пути к стопроцентной локализации производства насосного оборудования на территории России. А следующий шаг был сделан в тот же день - Дмитрий Медведев, Николай Токарев и генеральный директор компании "КОНАР" Валерий Бондаренко заложили первый камень в основание другого завода - "Русские электрические двигатели", еще одного совместного предприятия "Транснефти". Предприятие будет ежегодно выпускать до трехсот электроприводов для насосных агрегатов.