Почему на Урале закрылись литейные цеха на многих заводах
У соседей дешевле
Раньше все машиностроительные заводы, да и не только они, имели собственные литейные цеха: часть необходимых отливок производили сами, другие получали по кооперации. За последние годы большинство таких подразделений закрылось: на Уральском турбинном, заводе имени Калинина, Пневмостроймашине, Уралгидромаше, Стройдормаше, заводе имени Воровского и ряде других свердловских предприятий. Уничтожение сталелитейного производства на Уралмашзаводе в 2013 году стало последней каплей и вызвало большой общественный резонанс: проходили акции протеста, работники предприятия писали письма во все инстанции, вплоть до президента. Но собственник все же рассудил по-своему.
Резкий спад производства в 1990-х в машиностроении, судостроении, станкостроении и других отраслях привел к снижению спроса на отливки - их выпуск в России сократился с 25,8 миллиона тонн в 1985 году до 7,68 миллиона в 2008-м, а это повлекло не только рост себестоимости, но и снижение качества изделий. Сегодня, как считает промышленный эксперт Леонид Хазанов, объем литья в стране немногим более четырех миллионов тонн - точных цифр ни у кого нет. Так что аргументы владельцев заводов понятны: при сегодняшних объемах содержать собственную литейку нерентабельно - дешевле покупать отливки, и притом не в России.
- Рынок крупного литья в РФ практически перестал существовать. Многие машиностроительные предприятия до сих пор имеют свое литейное производство, но оно загружено не более чем на 30 процентов, - констатирует президент компании СТАН Сергей Недорослев. - Даже при такой недозагрузке кооперация внутри отрасли не развита, поэтому неудивительно, что компании обращаются к китайским производителям. В Китае уже давно создано массовое производство с применением самых современных технологий. КНР сегодня производит около 40 процентов мирового литья, в эту отрасль вкладывают, ее развивают и модернизируют.
Централизации не получилось
Как известно, в Свердловской области машиностроение - одна из системообразующих отраслей, так что и производство отливок - вопрос не праздный. И поднимается он на уровне региона систематически с начала нулевых годов, правда, без видимого эффекта. В 2009 году даже была принята областная программа развития литейных производств до 2020 года, предполагавшая повышение их технического уровня, углубление кооперации, реструктуризацию машиностроения с выделением литейных цехов, а в перспективе - создание современных специализированных литейных центров, обеспечивающих различными видами отливок все машиностроение Урала.
- Программа действует, - заверил "РГ" исполняющий обязанности министра промышленности и науки Свердловской области Сергей Пересторонин. - За последние полгода мы собрали всю объективную информацию об объемах закупок крупногабаритного литья, в том числе за пределами региона. На одном из предприятий будет реализован проект производства крупнотоннажного литья, которое так или иначе используют более 50 процентов наших промышленных предприятий. К сожалению, эти компетенции были утеряны, в ближайшие два-три года планируем их восстанавливать. Без этого у нас не будет перспективы развития машиностроения.
К сожалению, более конкретные результаты программы нам узнать не удалось. Неясна и судьба проекта "Центролит". Планировалось, что это будет новое современное литейное производство, которое станет снабжать своей продукцией и крупный, и мелкий бизнес всего Уральского региона в объеме около 20 тысяч тонн в год.
- Требуемый объем инвестиций - порядка двух миллиардов рублей. Планировалось, что на это будет выделен кредит, но рисковать никто не хочет, - поясняет технический разработчик проекта доктор технических наук Аркадий Финкельштейн.
По словам Финкельштейна, проект неоднозначный с коммерческой стороны: для производства крупногабаритных отливок нужны плавильные печи высокой емкости, а чтобы их загрузить, потребуется организовать масштабное производство средних и мелких отливок. Иначе низкая загрузка оборудования не позволит окупить проект. Следовательно, либо "Центролит" уничтожит многие литейные предприятия, либо они уничтожат его.
Научатся считать
Пожалуй, именно этот пункт областной программы действительно выполняется - "широкое вовлечение малого и среднего бизнеса в организацию современного литейного производства". Как рассказали "РГ" на кафедре литейного производства и упрочняющих технологий Института новых материалов и технологий УрФУ, за последние годы в регионе возник целый ряд небольших частных предприятий, работающих с разными заказчиками. Они сумели, зачастую безо всякой господдержки, закупить современное оборудование, нанять лучших специалистов, а потому обеспечивают высокое качество отливок и вполне успешно развиваются. Кстати, по словам Аркадия Финкельштейна, большинство литейных цехов в США работает именно по джоббинговому принципу - на случайных заказах - 89 процентов, и лишь 11 заточены под нужды какого-то конкретного предприятия.
- Одна из причин закрытия литейных цехов - консервативный менеджмент, не реагирующий на потребности рынка. Поэтому их продукция неконкурентоспособна как по цене, так и по качеству, - резюмирует заведующий кафедрой профессор Евгений Фурман.
Там, где менеджеры считать научились, литейное производство модернизировали и централизовали. Например, в советские времена на каждом из предприятий нынешней УГМК была своя литейка. Сейчас большинство старых, часто демидовской постройки, цехов закрыто - деньги вкладываются в один современный, обеспечивающий нужды всего холдинга в ремонтном литье.
Буквально два месяца назад торжественно запущено модернизированное литейное производство на Уральском оптико-механическом заводе. Обновленный участок полностью обеспечит потребности предприятия в высокоточном литье. Объем небольшой - порядка 250 тонн в год, но благодаря повышению качества отливок на 70 процентов снизилась мехобработка. Вот только окупится дорогущее импортное оборудование, видимо, нескоро, к тому же, по нашим данным, из-за санкций возможны проблемы с приобретением расходных материалов.
Есть в регионе и другие примеры модернизации - более или менее успешные, но все они касаются мелкого, фасонного, цветного литья. По крупным же отливкам альтернативы импорту, увы, практически нет.
Песок из-за бугра
В этом секторе ситуация вызывает особую тревогу. Например, Уральский турбинный завод, 20 лет назад поставлявший теплофикационные турбины в КНР, сегодня, наоборот, покупает китайские отливки. В этой стране 9 крупных турбинных заводов, которые в год производят генерирующее оборудование, по мощности сопоставимое со всей энергосистемой России. Объемы литья соответствующие.
- Качество китайское, - лаконично комментирует Михаил Самарев, в конце 1990-х работавший представителем тогда еще Турбомоторного завода в КНР, - но это, в принципе, не страшно, если есть строгий входной контроль: металл "лечат" - заваривают раковины.
По мнению Евгения Фурмана, в Китае есть разные заводы, у многих качество отличное. Просто российские заказчики, как водится, экономят. Но, когда речь идет, скажем, о цилиндрах высокого давления для паровых турбин или масштабных деталях для АЭС, словосочетание "китайское качество" вызывает неприятный холодок: а ну как рванет? Тут речь уже не просто о патернализме в отношении отечественного производителя, а о национальной безопасности.
С этой позиции картина нерадостная: конкурировать с литейщиками из Поднебесной наши не могут не только по цене, но зачастую и по качеству. И проблема не в устаревшем оборудовании - просто разучились. Есть еще толковые инженеры, но рабочие кадры готовить давно перестали. Оказывается, даже с сырьем и расходными материалами огромные сложности - с ломом, песком, специальной глиной, смолами. Качественные расходники дороги и дефицитны. Даже стеарин для изготовления моделей в России не делают - закупают в Малайзии! Причина та же: когда упал спрос, производить все эти материалы стало невыгодно.
Так есть ли все же рецепт возрождения литейного производства в России?
- Ситуацию с тяжелым литьем (от 5 до 20 тонн) может спасти только создание с господдержкой крупных литейных компаний в центре, на юге и западе России. Их вполне хватит, чтобы обеспечить машиностроение крупным литьем и возродить свою конкурентоспособность на этом рынке, - считает Сергей Недорослев.
По мнению Михаила Самарева, главное условие - спрос на литье. Чтобы его повысить, "нужно уже что-то производить", то есть нарастить объемы в машиностроении.
Ольга Фетищева, заместитель директора Группы консалтинговых компаний SRG:
- Состояние литейного производства в России плачевно, производственная база устарела, необходима массовая модернизация. Но оборудование очень дорогостоящее и в основном импортное. Поэтому те единичные заводы, которые прошли модернизацию, получили прирост себестоимости литья и в результате не могут конкурировать на рынке. Что, в том числе, отпугивает потенциальных инвесторов. Для возрождения отрасли необходимо, с одной стороны, создание нового поколения оборудования и технологий, обеспечивающих повышение конкурентоспособности литых заготовок, с другой - снижение себестоимости продукции.
А как у соседей
На Южном Урале, где в сентябре 2017-го прошел XIII международный съезд литейщиков, насчитывается около 20 крупных литейных производств, ориентированных на внутренний спрос, в том числе завод "БВК", который в 2013 году открыла промышленная группа "КОНАР" совместно с итальянской компанией Cividale S.p.A. На сегодня это одно из самых современных сталелитейных предприятий в России. Тем не менее полностью покрыть спрос южноуральской промышленности в литье местные предприятия не в состоянии: доля импорта в зависимости от типа продукции составляет от 40 до 100 процентов.