Региональные компании освоили принципы бережливого производства
Потому что мы "пилоты"
Заместитель начальника регионального департамента экономического развития Давид Бузиашвили отмечает, что повышение производительности труда выгодно прежде всего самим предприятиям-инвесторам. Первая реакция трудового коллектива, где объявляют о необходимости следовать новым принципам, - чаще всего отторжение. Большинство работников опасаются, что изменения повлекут дополнительную нагрузку, которая и так высока. Да и руководители часто бывают излишне осторожны. Но все меняется: если сначала на перемены решилось лишь две компании - Белгородский завод металлоизделий и Завод ЖБК-1, то сейчас в программе участвует свыше двух десятков предприятий. Любопытно, что это представители совершенно разных отраслей - от завода лакокрасочной продукции до молочных ферм и полиграфической фабрики. Принципы бережливого производства одинаковы для всех.
По мнению Давида Бузиашвили, причиной такого ажиотажа стал ощутимый эффект от первых перемен. Топ-менеджеры увидели, насколько растет производительность там, где поработали специалисты Федерального центра компетенций. Начинают интересоваться российским опытом в целом, видят, как не только в ЦФО, но и за Уралом оживают заводы и растут новые производства.
- Теперь и у нас создан региональный Центр компетенций, - сообщил Бузиашвили. - Специалисты проходят обучение и с мая приступят к самостоятельной работе, будут обучать азам повышения производительности труда на предприятиях, которые выразили желание участвовать в программе.
За пять лет в Белгородской области намерены обучить философии бережливого производства свыше полутора тысяч специалистов. На 179 предприятиях руководители и рядовые работники смогут получить новые знания и практический опыт для сокращения издержек и увеличения выручки. К ним предъявляют строгие требования.
Как это делается
Скептики полагают, что увидеть огрехи производственного цикла и потери давно работающего предприятия "со стороны" невозможно. Эксперты по бережливому производству доказывают обратное. Руководитель проекта Федерального центра компетенций Александр Васильев отмечает, что непосредственной работе на конкретном предприятии предшествует внимательное изучение всех процессов. Самое интересное начинается, когда эксперты центра приходят в цеха. Порой доходит до того, что специалисты Центра компетенций находят совершенно абсурдные причины потерь производительности.
- Живой пример - белгородский завод железобетонных изделий, - рассказывает Александр Васильев. - Мы стали работать там в ноябре прошлого года и увидели, что каждый сотрудник цеха, где занимаются выпуском паллет, набегает за смену по полтора километра. Он ходит за деталями, комплектующими, на все это нужно время и силы. Но за зря потраченное время и лишние усилия заказчик не платит. Ему нужен результат. Мы организовали рабочие места так, чтобы сократить время "пробежек". И что увидели? Ранее здесь выпускали 21 паллету в сутки, а сейчас производительность выросла до 28 единиц.
Подобные примеры есть и в других регионах. На одном из предприятий, где выпускают средства защиты - очки, каски, - доходило чуть ли не до драк. Сотрудницы, которые занимались ручной сборкой изделий, конкурировали за детали, да так, что порой весь день скандалили.
- Кто-то забирал себе больше деталей, чем следует, а другим их не хватило, - рассказывает Васильев. - Это порождало конфликты - ведь оплата труда зависела от количества изделий. Мы поняли, что такой микроклимат в коллективе вредит процессу, - и поменяли правила. Каждая сотрудница стала брать для себя комплектующие в строго определенное время. От сдельной системы оплаты труда перешли на сдельно-премиальную, ситуация выровнялась, и напряжение в коллективе спало. Рост производительности, кстати, увеличился на 38 процентов.
Александр Васильев подчеркивает, что при этом работа не стала для сотрудников более тяжелой, чем раньше.
- Есть такое мнение, что повышение производительности труда предполагает одно - семь потов в работника согнать, - отмечает он, развенчивая, пожалуй, самый распространенный миф о бережливом производстве. - Но на самом деле это не так. Люди работают не больше, а лучше.
Эксперты подчеркивают, что на многих предприятиях значительная часть времени тратится на пустые занятия: лишние передвижения, операции, без которых можно было бы вполне обойтись. Многие грешат и длительным хранением "полуфабриката", тем самым теряя возможную выручку от реализации готовой продукции.
- Средневолжский механический завод, который выпускает кумулятивные заряды, за шесть месяцев увеличил выработку на 42 процента. Производственные запасы у них были просто огромные - и они уменьшились на 99 процентов, - привел еще один пример глава Федерального центра компетенций.
Это не наше?
И все же негативные настроения среди рядовых сотрудников компаний на первоначальном этапе возникают в большинстве случаев. Им приводят в пример организации труда на японской "Тойоте", а они парируют: "А нам это зачем? Где "Тойота" и где мы?"
- Живуч стереотип, что бережливое производство чуждо менталитету русского человека, - констатирует руководитель регионального Центра компетенций Елена Сидоренко. - И так считают не только рабочие, но и некоторые руководители. Но при этом директора заводов, которые успели поработать в советское время, вспоминают об аналогичных нашим принципах организации производственного процесса. Их разработкой, внедрением, кстати, занимался тогда Центральный институт труда. И та же "Тойота" сначала переняла его методики, внедрила у себя и потом переработала с учетом рыночных условий. По сути, эту обновленную систему мы теперь у них и перенимаем.
Елена Сидоренко отмечает, что топ-менеджменту компаний важно не просто посчитать выгоду от внедрения бережливого производства и роста производительности труда, но и обратить внимание на предложенные федеральной программой бонусы. Главный из них - возможность получить льготные займы под один процент годовых. Пока ими не могут воспользоваться лишь те компании, которые занимаются пищевой переработкой.
- Но эти требования уже пересматриваются, - уточняет Елена Сидоренко. - Вполне возможно, совсем скоро представители и этой отрасли смогут воспользоваться услугами центров компетенций, нарастить главный показатель производства, да еще и получить дешевый кредит.
Средства можно использовать на модернизацию производственного процесса - с целью роста производительности. Срок возврата займа может достигать пяти лет, а минимальная его сумма - от 50 миллионов рублей. С учетом этого эксперты прогнозируют в ближайшие несколько лет рост числа предприятий, которые решатся на прорывные и рискованные бизнес-проекты. Несмотря на софинансирование, которое предполагается при получении такого займа, при бережливом производстве потенциальные потери будут сведены к минимуму. Впрочем, это лишь прогноз. Для начала необходимо научиться работать по-новому.
Тем временем
Сотрудники и руководители предприятий Ивановской области стали слушателями семинара, который провели японские специалисты ассоциации "РОТОБО", работающие по системе кайдзен - непрерывного улучшения производства и повышения производительности труда. "Сегодня нашим предприятиям важно послушать и понять, как устроена работа у японских коллег, что-то перенять и, если это полезно для наших производств, - обязательно реализовать, - считает глава региона Станислав Воскресенский. - Как правило, такие технологии ведут к снижению затрат, издержек, росту прибыли, доходности предприятий, к их более устойчивому положению".
Как сообщили в пресс-службе регионального правительства, одна из целей семинара - установить взаимовыгодное сотрудничество ивановских предприятий с японскими партнерами. Ассоциация "РОТОБО" рассчитывает, что после проведения подобных мероприятий возникнет несколько российско-японских венчурных проектов. Ведущим спикером выступил вице-президент компании "Тойота Инжиниринг" Кацухико Судзуки, которого называют отцом-основателем известной во всем мире "Производственной системы Тойота" (TPS). По его словам, принципы кайдзен сегодня успешно внедряются на многих российских производствах, в том числе и ивановских. "На нашем предприятии, помимо машинного производства, очень много ручного труда, и именно на улучшении этого направления мы сделали акцент, - рассказал начальник производства Ивановской мебельной фабрики Виталий Кузнецов. - Производительность труда у рабочих увеличилась за два месяца на десять процентов".
Семинары проходят в рамках российско-японских программ "Диагностика производительности российских предприятий" и "Подготовка кадров в смежных отраслях", утвержденных на уровне правительств двух государств. Представители японской ассоциации посещают российские предприятия, а на стажировках в Японии побывало четыре десятка делегаций из регионов. Партнерами программы диагностики и стажировок российских специалистов стали более 50 ведущих компаний Страны восходящего солнца.