Для уральской компании качество стало главным конкурентным преимуществом
Просто только дилетанту
Когда представители компании "ФОРЭС" пригласили журналистов, чтобы показать все этапы контроля качества на производстве пропантов, первой реакцией был скепсис: продукция отнюдь не высокотехнологичная - что уж там особо контролировать.
Поясню: пропанты - крошечные, размером с песчинку, керамические шарики, которые закачивают в скважины при проведении гидроразрыва пласта (ГРП): заполняя трещины, они препятствуют смыканию пластов породы и обеспечивают высвобождение нефти или газа из глубин земли. Поначалу, когда ГРП только был изобретен, в качестве расклинивающего агента действительно использовали песок. Затем придумали более совершенный материал - твердые, обожженные гранулы сферической формы, которые значительно повышают нефтеотдачу и при этом работают как фильтр. Таким образом, для добывающих компаний имеют большое значение такие качества пропантов, как их прочность и правильная форма. И, оказывается, обеспечить необходимые свойства не так-то просто.
Вообще, рынок пропантов довольно молодой. Хотя сам метод ГРП был изобретен еще в середине XX века, использовать его массово стали значительно позднее. К концу столетия в РФ выпускали пропанты лишь 3-4 фирмы, и компания "ФОРЭС", созданная в 2000 году, имела "непаханое поле" для развития. Благодаря грамотно выстроенной бизнес-стратегии, удачной технологии и доступному высококачественному сырью уральскому производителю удалось в короткий срок занять на российском рынке существенную долю.
Надо сказать, что сегодня удерживать позиции непросто. Теперь уже многие компании разглядели перспективы сотрудничества с добывающим сектором и решили, что тоже станут выпускать пропанты: надо лишь купить мельницы и печку - и заказы на много лет обеспечены. Учитывая, что "легкой" нефти практически не осталось, применение технологии ГРП будет только расти, а вместе с ним и потребность ТЭК в пропантах. Однако даже такое, на первый взгляд, простое изделие, как крошечный керамический шарик, требует постоянного улучшения технологии и неустанной работы над качеством - дилетантам на этом рынке не выжить.
В итоге - партийный контроль
- Вместе с развитием технологии производства непрерывно совершенствуется и система качества, - говорит начальник отдела контроля качества ООО "ФОРЭС" Елена Фуртаева. - Контроль осуществляется на всех этапах, его производят высококвалифицированные специалисты с помощью лучшего аналитического оборудования, изготовленного ведущими мировыми производителями.
Первый этап - входной контроль сырья и материалов. Следующий - на производстве шихты, от состава и соблюдения технологии изготовления которой в значительной степени зависит качество готовой продукции - магний-силикатных пропантов.
Вместе с сотрудниками компании мы прошли по цехам и наблюдали, как осуществляется контроль качества. Вот в Сухоложском подразделении "ФОРЭС" разгружаются цементовозы, доставляющие с предприятия-партнера, Староцементного завода, исходный материал для производства пропантов - оливин грубомолотый (ОГМ). Дальше у ОГМ два пути. Первый - участок сухого помола, где минерал в огромных мельницах превращают в пыль, которую потом смешивают с добавками. Второй - мокрый помол: здесь оливин перемалывается с водой - получается текучий шликер, который затем поступает в БРС - башенные распылительные сушила. Влажный порошок, оставшийся после выпаривания воды в БРС, гранулируют, затем снова сушат. Полученный полуфабрикат - пропант-сырец - рассевают по фракциям и отправляют в Курьинское подразделение "ФОРЭС" для обжига.
Контролеры отдела техконтроля (ОТК) - в Сухоложском подразделении их 44 - берут пробы на всех этапах переработки сырья. Например, на мельницах - каждые два часа, а при необходимости и чаще. Периодически анализируют образцы, взятые с каждого метра 12-метрового барабана - для этого предусмотрены специальные дозаторы.
- У нас 9 технологических линий. Контролер ведет партию сырья по всему циклу. Опытный сотрудник сразу заметит какие-либо нарушения технологии или сбои и сообщит об этом мастеру. Половину рабочего времени контролер проводит в цехе, половину - в лаборатории, анализируя пробы, - рассказывает начальник ОТК Сухоложского подразделения Жанна Русских.
Кстати, если на одном из перечисленных этапов обнаружен брак, партию отправляют на повторную переработку - до обжига все ошибки можно исправить, отходов в этом производстве нет. Но исследования ведутся очень тщательно. Например, перед отправкой на обжиг проверяют каждый контейнер - это громадный мешок, вмещающий тонну пропанта-сырца. То есть если в смену цех производит около 600 тонн, то только на выходе необходимо взять минимум 600 проб.
В Курьинском подразделении полуфабрикат поместят в обжиговую печь, после охлаждения рассортируют, упакуют и погрузят в вагоны. Здесь изделия проходят еще три этапа контроля - входной, производственный и окончательный. Как рассказала начальник ОТК Екатерина Сергеева, в финале берут еще и так называемые партийные пробы - с каждого вагона, вмещающего 66 тонн готовой продукции.
Шарики под прессом
Отдельная история - как проводится исследование многочисленных проб. Для этого в каждом подразделении "ФОРЭС" создана своя служба технического контроля. К слову, все они, чтобы не расходиться в результатах, "вооружены" примерно одинаковым аналитическим оборудованием. Например, размер частиц определяют с помощью лазерного седиментографа.
Ну а для дополнительного контроля качества готовой продукции создана специальная лаборатория исследований, которая выборочно контролирует вагонные пробы, поступающие из всех подразделений. С 2009 года она имеет аттестат государственной аккредитации.
Итак, каким испытаниям подвергают здесь пропанты? Руководитель лаборатории Наталья Молодцова проводит небольшую экскурсию, демонстрируя, как работает оборудование. Прежде всего с помощью гелиевого пикнометра определяют абсолютную плотность гранул, затем взвешивают их на точных весах. Следующая проверка - растворимость в кислых средах: химический состав подземных вод может быть разным, но заказчик должен быть уверен, что в его скважине пропанты выполнят свою задачу и не разрушатся.
Дальше лаборанты определяют мутность, с помощью микроскопа оценивают сферичность гранул, а с помощью просеивающей машины и набора сит - насыпную плотность материала. Важнейшее испытание - на сопротивление раздавливанию, то есть определение прочности изделий: согласно нормативу, в результате воздействия прессом в пробе должно быть не более 20 процентов раздавленных керамических шариков.
По словам Елены Фуртаевой, внутренние требования компании к качеству изделий полностью соответствуют международным стандартам. Кстати, когда в период экономического кризиса в 2009 году спрос на продукцию внутри России на какое-то время снижался, "ФОРЭС" продавал свои изделия и за рубеж, в частности, в США и Канаду. Нареканий от заокеанских покупателей не было.
Между тем
Лаборатория исследований "ФОРЭС" помимо производственного контроля выполняет и еще одну важную функцию - здесь проводят испытания новых составов шихты и образцов продукции, созданных специалистами компании. Для этого имеется своего рода мини-завод, позволяющий отработать новые технологии: если испытания проходят успешно, производится опытная партия, а затем разработку внедряют в производство. На протяжении 19 лет уральский производитель не только наращивает объемы, но и создает новые виды продукции, востребованной рынком. Так, сегодня на предприятиях "ФОРЭС" выпускают шесть видов пропантов - гранулы имеют различный размер и свойства, их производят в зависимости от запросов заказчиков, среди которых "Роснефть", "Газпром Нефть", "Лукойл" и другие крупнейшие добывающие предприятия России.