Ярославский бизнес научили эффективности за счет снижения потерь
Окупаемость очевидна
По данным оператора названного нацпроекта - Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК), в проекте участвуют более 600 предприятий из 36 регионов страны. В очень недалекой перспективе регионов должно стать 85, а предприятий - десять тысяч. Финансовая емкость нацпроекта - около 60 миллиардов рублей.
- Мы вместе с министерством экономического развития разрабатываем ту самую формулу, которая максимально четко отражала бы влияние этого проекта на экономику России в целом, - сообщил генеральный директор ФЦК Николай Соломон. - Если 70 процентов компаний - участников проекта, а это около семи тысяч предприятий, достигнут за три года роста производительности труда на 30 процентов, это даст дополнительно примерно три триллиона рублей ВВП. При инвестициях в 60 миллиардов окупаемость очевидна.
Задача нацпроекта - за счет внедрения технологий бережливого производства обеспечить к 2024 году темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики РФ (обрабатывающие производства, сельское хозяйство, строительство, транспорт, ЖКХ) не ниже пяти процентов в год. Однако, чтобы специалисты ФЦК помогли таким компаниям оптимизировать производственные процессы и переобучить персонал, выручка предприятий должна находиться в диапазоне от 400 миллионов до 30 миллиардов рублей в год, а доля иностранного участия в уставном капитале составлять не больше 25 процентов.
Если предприятие по всем параметрам подходит, его руководству достаточно выйти на сайт http://производительность.рф и "нажать на кнопку". Правда, придется немного подождать: сейчас, например, на рассмотрении в центре компетенций находится больше 1300 заявок, и там признают, что спрос уже даже опережает предложение.
В Центральной России самой активной стала Белгородская область, где тренеры ФЦК уже поработали или работают более чем в двадцати компаниях. В числе лидеров также Тульская область, причем там одно из предприятий - по выпуску агрегатов для ремонта и бурения скважин - добилось рекордного 64-процентного прироста производительности. Включились в эту работу ивановские, рязанские, калужские, владимирские компании. Ярославская область подписала соглашение с Минэкономразвития РФ в феврале нынешнего года. О своем участии в нацпроекте заявили уже 15 ярославских предприятий, всего же к участию в нем планируется привлечь 87 компаний региона.
С живота на спину
- Почему государство занялось этим проектом? Если сложить всю прибыль в стране, всех ее работников и поделить одно на другое, мы получим цифру, показывающую, насколько экономика страны выросла в расчете на одного работающего. Показатель РФ сегодня составляет 25 долларов добавленной стоимости на один час отработанного времени. В европейских странах он в среднем 50-60 долларов, в Норвегии - 80 долларов за один час. То есть у нас огромное количество потерь, но мы их не замечаем, мы к ним привыкли, потому что так было всегда. Этот разрыв надо устранять, - уверен Николай Соломон.
По словам гендиректора ФЦК, в "переформатировании" производственных процессов был использован прежде всего опыт корпорации Toyota, поскольку это ведущий автопроизводитель по уровню капитализации: они производят примерно равное количество автомобилей с концерном Volkswagen, однако маржинальная прибыль у них в два раза выше, чем у немцев. При этом базовые принципы, которые японцы используют при поиске потерь и анализе эффективности использования ресурсов, применимы абсолютно ко всем отраслям, а не только к машиностроению.
- Мы работаем с огромным количеством отраслей. Это и сельхозпродукция, и строительство, и ЖКХ, и транспорт. Сельхозпредприятия пошли, как говорится, "толпой": производители мяса кур, свинины, говядины. И даже на этих производствах можно, не вкладывая ни копейки денег, повышать производительность труда в два раза, просто, например, перевернув при упаковке тушку птицы с живота на спину, - приводит пример Соломон. - В результате устраняется огромное количество проблем, возникавших из-за неправильного расположения тушки на лотке и обертывания ее в целлофан: он не рвется, все получается с первого раза, время упаковывания сокращается.
От Ярославля до Москвы
Приходя на предприятие, специалисты ФЦК совместно с руководством компании выбирают наиболее значимый производственный поток и начинают "раскладывать его по косточкам".
- Очень часто на предприятии не понимают, как производственный поток выглядит целиком, если его нанести на карту, - пояснил Соломон. - Не представляют, какую дистанцию проходит деталь от склада сырья до склада готовой продукции. Мы называем это диаграммой спагетти, потому что, если нарисовать путь детали, можно ужаснуться. Это будут километры, необъяснимое пересечение потоков, большое использование кранов-балок, погрузчиков - в общем, все трудятся в поте лица, и никто не задумывается о логистике, о более удобном и разумном размещении тех же станков, о том, сколько времени тратится на переналадку оборудования для выпуска другой номенклатуры изделий... Внутри любого неоптимизированного потока всегда около 85 процентов потерь. Искать эти потери - самое главное, чему мы учим.
Кстати, именно словом "ужаснулись" охарактеризовал впечатление от произведенных на предприятии замеров гендиректор одной из первых ярославских компаний - участниц нацпроекта Леонид Можейко. Руководимый им завод (расположен в Рыбинске) уже почти полвека выпускает снегоходы, и там задумались об оптимизации процессов еще несколько лет назад, когда отрасль переживала спад. Но расчеты сделали, только попав в проект.
- Когда мы произвели замеры, на самом деле ужаснулись, потому что цикл производства снегохода от первой поступившей в работу детали до упаковки готового изделия составил 157 дней. Это 22 недели! - не скрывает эмоций гендиректор предприятия. - Кроме того, мы исследовали общий путь, который в ходе производственного процесса проходят детали. Оказалось, что для шести деталей он составил 2,5 километра, а весь комплект для снегохода - это примерно 600 деталей. То есть в процессе производства снегохода они преодолевают путь, примерно равный расстоянию от Ярославля до Москвы!
По словам Леонида Можейко, благодаря участию в проекте производственный цикл снегохода удалось сократить до 10 недель, а "марафон" деталей - на 40 процентов. То есть они теперь делают "пробежку" только от Ярославля до Переславля.
"Как мы работали раньше?"
В ФЦК называют мифом распространенное убеждение, что повышение производительности труда неизменно влечет за собой сокращение кадров. Точнее, нерадивые управленцы могут пойти таким путем, но он, считают в Центре компетенций, до добра не доведет.
- Мы делали расчеты по ста предприятиям, которые завершили работу в 2018 году, и во всех этих компаниях в среднем численность персонала выросла, - говорит Николай Соломон. - Потому что, если в результате произошедших улучшений и экономии оборотных средств у предприятия появляется возможность производить более конкурентную продукцию, в большем объеме и ее продавать, получается, что предприятие начинает расти и повышать производительность труда за счет добавленной стоимости.
Например, механический завод в Самаре на площадях, освободившихся после более компактной расстановки станков и оптимизации производственных процессов, начал выпускать комплектующие, которые раньше закупал у другого производителя. В результате и работники оказались при деле, и проблемы с поставками, конкурсами и транспортировкой исчезли. Сами же комплектующие стали обходиться компании процентов на тридцать дешевле.
Однако, если у предприятия нет амбициозных целей и оно не планирует расти и увеличивать прибыль, довольствуясь тем, что есть, в проект, считает Николай Соломон, лучше не заходить. Ради эксперимента можно просто пригласить консультантов, которые "проведут интересные тренинги". Потому что участие-то в проекте для компаний бесплатное, но, если через пару месяцев работы в нем на предприятии решат, что тема повышения производительности им неинтересна, и пожелают из проекта выйти, придется заплатить штраф: государственные деньги впустую тратить никто не даст.
Специалисты признают: от 40 до 50 процентов владельцев средних предприятий вообще не ставят задачу роста прибыли и капитализации своих компаний. Никто не видит угрозы конкуренции. И в половине случаев в первый месяц работы в проекте со стороны участников идет очень сильное сопротивление.
- Нужно выждать паузу, убедиться в том, что люди понимают пользу происходящего. Они потрогали, пощупали, не испугались и в итоге начинают реализовывать проект. 80 процентов наших директоров и работников производств через два месяца просто хватаются за голову и говорят - это стандартная фраза: "Мы не понимаем, как мы работали раньше!", - рассказал глава ФЦК.
Самое главное в этом случае - чтобы не было отката назад. А этого не случится, если культуру бережливого производства впитали не меньше 50 процентов трудового коллектива.
- Это примерно та точка, после которой можно считать, что, скорее всего, процесс будет необратим, - полагает Николай Соломон.
Петр Засельский, заместитель министра экономического развития РФ:
- В нашей стране в последние годы вопросом повышения производительности труда занимались в основном только крупные корпорации. Потому что там понимают: даже маленький процент улучшения ведет к очень ощутимым финансовым результатам. Повышение собственной эффективности, продуманная организация технологических процессов автоматически ведут к снижению издержек, а часто - и к освоению новых рынков. Может показаться, что термин "производительность труда" немножко с нафталином, откуда-то из прошлого, но к нему во всем мире относятся очень серьезно. Как бы он ни звучал, он очень современный, очень экономический и очень важный. Первые результаты реализации нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" показывают, что проект отличный. Такая работа не выполняется за один день, но если ею заниматься постоянно, то она, конечно же, дает результаты.