Как "бережливое производство" повысило производительность труда
Участниками его в городе до 2024 года станут свыше 800 предприятий. На шести производствах по инициативе комитета по труду и занятости населения с мая 2019 года стала вводиться система "Бережливое производство". Одно из таких предприятий - АО "Завод Электропульт". В объединении рассказали, какие перемены в жизни предприятия произошли за полгода участия в проекте.
"Электропульт" с 1935 года производит электротехническое оборудование для ведущих отраслей промышленности. Важно отметить, что это предприятие полного цикла: здесь действует свое проектно-конструкторское бюро, которое разрабатывает системы управления, распределения и регулирования электроэнергии, а в заводских цехах эти распределительные щитки, шкафы и целые системы монтируют в блок-боксы и поставляют заказчику. Причем заказы могут быть и массовыми (например, электрощитки для многоквартирных домов), и малосерийными, а то и вовсе индивидуальными (например, электрошкафы для атомной электростанции).
- Когда мы с помощью наших консультантов из Федерального центра компетенций взялись за решение задачи - повысить производительность труда, мы первым делом решили выявить наши потери, - говорит директор по персоналу АО "Завод Электропульт" Наталья Чехина. - Ведь повышать производительность можно не только за счет интенсификации труда, но и - что важнее! - за счет уменьшения непроизводительных затрат. Затрат времени - прежде всего.
И выявилась удивительная вещь: оказывается, достаточно много времени на заводе тратилось в процессе производства из-за усложненной логистики между операциями. Большое количество излишних перемещений по цеху, долгая транспортировка деталей и заготовок, поиск нужного инструмента - на все это у работников уходило порядочное количество времени. А объяснялась эта неэффективная логистика беспорядком на рабочих местах и подходах к ним.
Наталья Чехина показывает фотографии: вот так у нас было в цехах еще совсем недавно. Видны сваленные в одну груду листы металла, поодаль - обрезки от заготовок... Зачастую, чтобы пробраться между ними, работникам приходилось совершать просто чудеса фигурного вождения.
После того как все материалы были разложены по своим полочкам на специальных стеллажах и нанесена разметка дорожек для их транспортировки, выяснилось: время протекания производственного процесса можно сократить почти на треть!
То же самое было проделано в других цехах, в том числе там, где проходят сварка и сборка распределительных электрошкафов.
- Вот видите, здесь, на стеллаже, все полки подписаны: все заготовки и инструменты лежат строго на своих, специально обозначенных местах, - рассказывает наш экскурсовод по заводу Олег Петрученя.
Например, оператору станков с ЧПУ, которому для изготовления нужной детали бывает необходимо сменить за смену несколько десятков резцов или других инструментов, не требуется сейчас каждый раз долго искать на полках и в ящиках нужное: все разложено по своим местам, все подписано. Более того, такая система (а в сущности - элементарное упорядочивание процесса) помогла заранее предусматривать, когда потребуется новый инструмент, заранее заказывать его, а значит - и не простаивать в ожидании доставки.
Интересно, что активное участие в наведении такого всеми осознаваемого порядка принимали и сами рабочие.
- Устройство рабочих мест по системе 5С мы делали с их помощью, пользовались их советами и рекомендациями, - подчеркивает Чехина. - Сами операторы, сварщики, электромонтажники говорили, как им удобно. Видимо, именно поэтому наведенный порядок сохраняется без нарушений вот уже в течение полугода: людям комфортно так работать.
И результаты не заставили себя ждать: время протекания производственного процесса на заводе удалось сократить с 122 до 95 дней, а объем незавершенного производства в потоке снизился с 350 до 245 квадратных метров .
Разработали здесь и собственный показатель эффективности - квадратный метр на человека. Так вот, выработка за полгода увеличилась с 11,6 до 15 "квадратов" на человека в смену.
Есть на заводе участок вязки жгутов. Сложная сборка электросхем по чертежам раньше происходила так: конструкторы представляли в цех чертеж в формате 1:5, потом электромонтажники вручную, с рулеткой и карандашом, переносили этот чертеж на макет в натуральную величину, а дальше на нем, как на выкройке, выкладывали "узоры" из проводов и проводочков, закрепляя их в нужном порядке. Это и называется "вязать жгуты".
Сейчас заводские инженеры стали поставлять макет для вязки жгутов в цех сразу в натуральную величину, ничего с чертежей вручную переносить никуда не надо. Такое изменение привычной технологии сократило время сборки "начинки" электрошкафа на 75 процентов.
- На одном электрошкафе мы теперь экономим порядка 24 часов рабочего времени, - говорит начальник цеха Юрий Борщук. - Приведу пример: если при заказе для атомной электростанции такой шкаф мы раньше собирали в течение полутора недель, то сейчас спокойно управляемся за неделю.
- А еще внедренные изменения сделали эту операцию доступной многим работникам, а не только опытным электромонтажникам, - подчеркивает Наталья Чехина.
Это важно. Ведь таким образом повышается взаимозаменяемость кадров, оттачивается их универсальность.
Еще одна важная новация: информационный центр предприятия. Для рядового работника его деятельность очевидна: ведь в каждом цехе сейчас появилась интерактивные информационные стенды. Здесь - маркированные разными цветами темы "Производство", "Снабжение", "Охрана труда", "Качество", "Вопросы к администрации" и т. д. Рядом - ящичек с табличками, маркированными такими же цветами. Если есть у тебя вопрос, предложение, претензия по тому или иному направлению - выбирай нужную табличку, пиши на ней свое замечание и опускай в соответствующую прорезь. Цветные "гребешки" сразу покажут, по какому разделу у работников есть вопросы. Здесь же - графы, которые показывают, в какой стадии находится решение вопроса.
Такая прозрачность в решении проблем сыграла важнейшую роль: она, во-первых, вовлекла всех работающих в управление производством, в тот самый процесс повышения производительности труда, а во-вторых, активизировала интерес управленцев к мнению коллектива. Руководство признается: менеджеры даже высокого звена стали бывать в цехах гораздо чаще, уж раз в день - непременно. Каждому ведь интересно получить обратную связь. Ну а если вести речь о существе дела, то с помощью этих предложений снизу порядка 20 проблем на производстве уже удалось решить.
На предприятии особо подчеркивают: все эти благотворные изменения произошли практически без привлечения дополнительных денежных средств. При этом выиграли от перехода на "бережливое производство" и сами работники предприятия. Так, средняя зарплата за год здесь увеличилась на 14 процентов, она составляет сейчас 56 тысяч рублей.
При этом весомую роль в тех 14 процентах сыграло составление новой матрицы компетенций для производственного персонала.
- Наша задача изначально была - не сокрашать работников, - говорит Чехина. - Мы пошли по иному пути: расширение зоны обслуживания. Сейчас при увеличении объема выпуска продукции или освоении новых изделий мы не нанимаем дополнительных работников - мы доплачиваем своим, чтобы они осваивали новые специальности, расширяли зону обслуживания, работая на смежных станках.
Такая матрица - освоение дополнительных компетенций - здесь разработана не только для рабочих, но и для конструкторов, и для технологов.
"Наши специалисты работают сейчас не только в Санкт-Петербурге, но и еще в 36 регионах страны, - отметил Владимир Солодов, заместитель генерального директора Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). - Нам удалось не только помочь "Электропульту" развить культуру бережливого производства и улучшить показатели, но и повысить квалификацию специалистов Санкт-Петербургского регионального центра компетенций (РЦК), которые стажировались на проекте. Участники национального проекта абсолютно бесплатно смогут получить поддержку экспертов ФЦК или РЦК. Что важно - мы не просто учим. Мы тренируем: наши эксперты проводят на предприятии, на котором идет проект, смену за сменой и вместе с рабочими и руководителями совместно разрабатывают способы работать дешевле, проще, быстрее, качественнее. Цель - не просто повысить производительность труда, а запустить на предприятиях - участниках национального проекта механизмы самостоятельного развития культуры бережливости и непрерывных улучшений. Наша методология дает все для этого.
В Санкт-Петербурге сегодня уже шесть предприятий, в том числе АО "Завод Электропульт" и ЗАО "Невский завод", включились в эту работу. Вторая волна коснется таких разноплановых производств, как фабрика детской обуви "Скороход", ЗАО "Петерпайп", АО "Металкомп", ПК "Севкабель". Примечательно, подчеркивает эксперт, что, помимо консультаций, предприятие на реализацию проекта повышения производительности труда может получить льготное кредитное финансирование. Условия более чем привлекательные: сумма займа - от 50 до 300 миллионов рублей, сроком на пять лет под один процент годовых
Дмитрий Чернейко, председатель комитета по труду и занятости населения Санкт-Петербурга:
- В национальном проекте "Производительность труда и поддержка занятости" город принимает активное участие. Наша ключевая задача - вместе с бизнесом выстроить индивидуальную траекторию профессионального движения для каждого работника каждого предприятия и организации. Чтобы любой работающий понимал, что с ним будет завтра, послезавтра, чтобы осознанно двигался к улучшению своего положения на рынке труда, невзирая на то, в каком возрасте, статусе он находится.
Комитет по труду и занятости в этом году в разы увеличил переподготовку кадров, участвуя в самых разных проектах и программах. Порядка 11 тысяч работников прошли у нас всевозможные курсы. Но заметных успехов мы добьемся тогда, когда максимальное количество людей будут вовлечены в изменения: поймут, что повышение производительности труда - это не угроза их заработкам, не усиление нагрузки. Это возможность повысить свою ценность, сформировать будущее, к которому надо стремиться, не только для себя, но и для страны, залог глобальной конкурентоспособности.