Промышленники Урала оценили плюсы участия в нацпроекте
В чем причина такой популярности нацпроекта и как удается разрешить давнее противоречие между повышением выработки на одного сотрудника и сохранением числа рабочих мест, мы беседуем с экспертами: заместителем гендиректора Фонда развития промышленности Свердловской области Александром Казаковым, руководителем проектов Регионального центра компетенций (РЦК) Сергеем Васюком и гендиректором Каменск-Уральского завода по обработке цветных металлов (КУЗОЦМ) Василием Радько.
2020 год очень непростой для промышленности. Казалось бы, тут не до внедрения бережливого производства, но, судя по всему, бизнес думает иначе.
Сергей Васюк: Экономический кризис ярко показал, насколько эффективны те или иные производственные процессы, когда нужно быстро подстроиться под меняющийся рынок. Нацпроект как раз и помогает сократить потери при такой трансформации, поднять производительность.
Александр Казаков: Свердловские промышленники очень активны: мы перевыполнили план не только по привлечению новых участников в нацпроект, но и в 1,5 раза - по количеству обученных сотрудников. Это говорит о том, что бизнес видит в повышении производительности элемент стабилизации в нынешних условиях. Из 75 предприятий 30 уже завершили первый этап с участием экспертов, а их в регионе девять (три от федерального центра компетенций и шесть от регионального), уровень удовлетворенности работой РЦК составляет 95 процентов.
Что повлияло на спрос: пандемия или то, что экспертная помощь бесплатна?
Василий Радько: Цель нацпроекта - повышение конкурентоспособности российской продукции и снижение ее себестоимости. Коронавирус никакого отношения к этому не имеет, вопрос актуален всегда. Пандемия лишь дополнительно подчеркнула необходимость скорейших изменений. Пройдя всего лишь первый этап нацпроекта, я уже вижу его преимущества и понимаю, что нужно сделать, чтобы сохранить положительную динамику, всячески агитирую коллег.
Как реагируют? Скепсис есть?
Василий Радько: Есть, и не только со стороны руководителей. На любом производстве найдутся люди, которые против перемен. Директору приходится поначалу быть главной движущей силой, и лишь со временем у него появляются единомышленники.
Я на КУЗОЦМ с ноября 2019 года, до этого руководил Гайским заводом ОЦМ. Тому 45 лет, Каменскому - 78, но проблемы очень похожи: огромные площади, недозагруженность основного оборудования, что неизбежно ведет к большим общехозяйственным затратам. Когда я первый раз задал подчиненным вопрос, почему мы не участвуем в нацпроекте, услышал 101 довод против. Между тем анализ технологических цепочек, соотношения выпуска готовой продукции к уровню незавершенного производства показал, что у нас серьезный потенциал для оптимизации. Поэтому решение вступать в нацпроект было однозначным. И даже штрафы за досрочный выход из проекта меня не смутили.
По истечении трех месяцев могу сказать, что не сожалею о том решении: время протекания процессов на образцовом потоке снизилось более чем в два раза, а уровень незавершенного производства - примерно в 10 раз. Цветная металлургия переживает непростые времена. На нашем предприятии объемы производства упали на треть относительно прошлых периодов и плановых показателей. То, что мы при этом не убыточны и продолжаем инвестировать, - во многом заслуга нацпроекта.
Так штрафы есть или нет?
Александр Казаков: Они прописаны в соглашениях, но пока у нас не было ни одного случая. Государство выделяет деньги на обучение персонала в рамках нацпроекта, на оплату труда экспертов. Наша задача - тратить средства эффективно. Чтобы не было ситуаций, когда эксперт три месяца работает на предприятии, а на четвертый директор ему говорит: "Спасибо, мы решили дальше не продолжать". Прежде чем вступать в нацпроект, оцените, готовы ли вы сами меняться вместе со своим бизнесом. Не надо ждать, что придет волшебник, побегает по цехам и решит все ваши проблемы в одиночку.
А что нацпроект сулит рядовому рабочему: рост зарплаты или сокращение?
Василий Радько: Вопрос непростой. Так исторически сложилось, что в российских реалиях повышение производительности неизбежно ведет к оптимизации или сокращению численности персонала. И это одна из основных причин, по которой рабочие тормозят процесс. Для нашего предприятия штат в 900 человек при традиционной номенклатуре и падающих объемах избыточен, но мы движемся к созданию новых продуктовых линеек. В этом году реализовали один инвестпроект и создали 26 рабочих мест. В первую очередь предлагаем перейти туда специалистам с недозагруженных участков. Считаю, что развитие нацпроекта должно происходить именно так - параллельно с созданием новых производственных кластеров и продуктов.
Однозначно будем вводить систему стимулирования за вовлеченность, такая практика уже есть. Ну и, конечно, продолжим разговаривать с линейным персоналом, объяснять важность того, что происходит, чтобы не было домыслов.
Самое интересное, что велосипед ведь не изобрели: лин-технологии и научная организация труда давно известны. Масса консалтинговых фирм их продвигала.
Сергей Васюк: Да, но, как правило, в производственную систему включали 1-2 инструмента. Мол, появится у вас система "5 с", и будет все хорошо. Год проходит, два - эффекта нет. Естественно, о бережливом производстве все забывают. А когда внедрение происходит в комплексе и инструментарий именно такой, какой нужен конкретному предприятию, технологии работают.
Если бы я сразу предложил КУЗОЦМ начать с сортировки в цехах, никакой пользы это бы не принесло. Одни вопросы: куда расставлять, зачем? Будем менять рабочие места, двигать оборудование? Сейчас же мы понимаем, где и что должно находиться. Выявлено 7 ключевых проблем на медном потоке, у которых от 40 до 50 последствий. В частности, стоит цель - сократить маршрут заготовки с передела на передел с 3,7 километра до 650 метров. Замечу: на заводе элементы бережливого производства уже были, а также много "домашних заготовок", которые по какой-то причине бросили. Мы их подняли и начали воплощать.
Как обычно выстраивается ваша работа с предприятием?
Сергей Васюк: Сначала будущая внедренческая команда (как правило, это начальники отделов, мастера и бригадиры) изучает методику бережливого производства. После этого руководитель проекта вместе с ними анализирует потоки и выявляет ключевые проблемы. Разрабатывается комплекс мер, создается эталонный участок, где отрабатываются процессы.
Если в проектном офисе идеи генерируются, то в инфоцентрах они оцифровываются. У директора информация одна, в цехах - другая, но блоки одинаковые: безопасность, качество, производство, корпоративная культура, затраты. На графиках и диаграммах видны плановые показатели, фактические, отклонения. Это позволяет быстро корректировать ситуацию.
Кто из региональных участников нацпроекта добился самых впечатляющих результатов?
Сергей Васюк: Почти все, но не менее 10 предприятий сократили время протекания процессов и объем "незавершенки" вдвое. Во столько же раз увеличили выработку. Например, группа "Ермак" раньше изготавливала 20 вагон-домов в месяц, теперь 40. У "Здравмедтеха", выпускающего комплекты одноразовой одежды и белья для медиков, колоссальный прирост. Хорошие результаты также у Каменск-Уральского литейного завода, НПП "Уником-Сервис", Уральского дизель-моторного завода (УДМЗ).
Александр Казаков: На сегодняшний день у нас уже есть одно модельное предприятие, для получения статуса партнера федерального проекта одобрен УДМЗ, но в идеале мы хотим в каждой из пяти отраслей получить образцовые площадки, куда можно привести сомневающихся и показать нацпроект в действии.
Свердловская область намерена до 2024 года подключить к нацпроекту 308 предприятий. Что бы вы посоветовали сегодня тем, кто еще раздумывает, стоит ли быть в их числе?
Александр Казаков: Важно понимать, что это не разовое мероприятие, а процесс. И он не ограничивается шестью месяцами присутствия экспертов на предприятии. Особые успехи там, где сотрудники максимально вовлечены и предлагают свои решения.
В рамках нацпроекта действует три федеральных. Стержень - адресная поддержка предприятий, но есть еще системные меры и поддержка занятости. В частности, можно переквалифицировать персонал за счет государства, проконсультироваться в Российском экспортном центре или взять льготный кредит в Фонде развития промышленности и расшить узкие места. Займы размером до 300 миллионов выдают под один процент на пять лет.