Текстильные фабрики повысили производительность труда

Теперь швеи на фабрике спецодежды "Славянка Текстиль" во Владимирской области занимаются только пошивом изделий. И не тратят время, чтобы забирать детали с раскроя и относить готовые изделия. За смену они выпускают значительно больше, чем раньше, костюмов для лесорубов, охранников, нефтяников и спортсменов.

Эксперты помогают так наладить рабочее место, чтобы не тратить время впустую. Теперь у работниц швейной фабрики все под рукой. Фото: Тагир Раджавов

В Ростовской области на предприятии по пошиву одежды "Элис Фэшн Рус" тоже повысили производительность труда. Раньше один сотрудник делал около 150 изделий в месяц, сейчас - 178. Выросла и зарплата, которая зависит прежде всего от выработки.

Помочь текстильным и кожевенным предприятиям модернизировать и нарастить производство продукции, что в итоге приводит к увеличению их выручки, - такую задачу решает нацпроект "Производительность труда". А у россиян появляется большой выбор, когда они идут в магазин за юбками, брюками, джинсами, стильной обувью и сумками.

Рязанский кожевенный завод - крупнейший производитель натуральной кожи в России и Восточной Европе, имеет производства и за рубежом. Он начал работать с Федеральным центром компетенций (ФЦК) по нацпроекту в 2018 году. Продукция завода применяется не только для создания обуви и сумок - она востребована и в автомобильной, авиационной промышленности, судостроении и железнодорожном транспорте. Например, в салоне Aurus используется его кожа.

"Эксперты помогли найти "узкие" места, которые мы не замечали", - рассказала директор по персоналу Надежда Шаналина. И благодаря этому смогли, например, повысить на 20 процентов производительность пресса, на котором гладят кожу. Он работает в разных температурных режимах и довольно долго на них переключался.

А на "Элис Фэшн Рус" перемены происходили с учетом мнения рядовых работников - они внесли более 60 предложений. Например, термоотделочник Лилия Белошицкая придумала чехол на подошву утюга для глажки кожаных изделий. С ним работа идет быстрее.

Настоящим тестом на производительность труда стал процесс пошива брюк. "Мы посчитали весь путь изготовления брюк на предприятии. Он составил 210 метров. Переставили оборудование и рабочие места. Сократили путь до 57 метров", - рассказала директор производственного подразделения Ольга Лысова. Заменили швейные столы, установили более яркие настольные лампы для контролеров ОТК. Сократили потери времени для грузчиков. Благодаря оптимизации работы срок изготовления партии одежды снизился с 73 до 47 дней. А к июлю этого года он должен сократиться до 31 дня.