14.04.2021 08:29

    Почему стекло становится самым популярным материалом в строительстве

    "Лахта-центр", башни "Москва-Сити", стадионы "Газпром Арена" и "Открытие Банк Арена" - все эти здания построены относительно недавно, но уже стали признанными жемчужинами архитектуры. Их отличительная особенность - использование при оформлении фасадов так называемых архитектурных стеклопакетов. Произвела их компания "АКМА", один из признанных лидеров стекольной промышленности России. О том, как здания одевают в стекло, рассказал "РГ" на "Деловом завтраке" генеральный директор компании "АКМА" Алексей Киндер.
    Сергей Николаев/РГ
    Сергей Николаев/РГ

    Алексей Егорович, 18 апреля компания "АКМА" отмечает 30-летие со дня основания. В 1991 году вы могли себе представить, что стекло найдет столь широкое применение в строительстве?

    Алексей Киндер: То, что стекло - очень перспективный материал, я, конечно, знал. Тогда, в 1991 году, я заведовал лабораторией ВИАСМ по автоматизации технологических процессов производства сырьевых смесей в керамической и стекольной промышленности. В мои задачи входили разработка и внедрение систем автоматизации на крупнейших заводах страны. Я видел перспективы и понимал, что рынку нужно стекло. Так и было принято решение основать новую стекольную компанию.

    Идея назвать компанию "АКМА" была спонтанной, но уже спустя годы французские коллеги неоднократно говорили, что оно полностью соответствует канонам теории брендов - короткое, запоминающееся, хорошо звучит и пишется на всех языках.

    Изначально мы занимались поставками стекла, но в 1996 году взяли курс на производство, и у нас появилась первая стеклопакетная линия. Какое-то время мы специализировались на строительных пакетах, а в 2002 году стали работать со стеклом формата Jumbo (габариты 6000 х 3210 миллиметров. - прим. ред.). Чтобы освоить такое производство, нам пришлось построить новый цех. Но это было оправданно: новый формат оказался крайне востребованным для торговых и бизнес-центров, спортивных комплексов, аэропортов. Сейчас мы в сутки перерабатываем около 100 тонн такого стекла.

    Насколько прочное и долговечное стекло используется в строительстве?

    Алексей Киндер: Стекло - вообще вечный материал. До последнего времени главной проблемой была хрупкость. Однако сейчас существуют технологии, позволяющие добиться существенного повышения прочности стекла. Главный показатель здесь сигма разрыва. У сырого стекла этот показатель составляет пять-семь мегапаскалей. А у закаленного - 70-90. Мы нагреваем стекло до 640 градусов, а затем настолько резко охлаждаем, что в поверхностных слоях образуется напряжение, равное примерно 10 килограммам силы на миллиметр квадратный. Это позволяет стеклу выдержать сильные нагрузки и при этом обеспечить безопасность даже в случае разрушения.

    Сырое стекло на сегодняшний день остается источником потенциальной опасности, и в развитых странах все чаще ограничивают его применение. Тем не менее для лобовых стекол автомобилей используется именно сырое стекло. В противном случае любое повреждение может привести к моментальной потере видимости, так как закаленное стекло сразу покроется сетью из миллионов мелких трещин.

    В нескольких странах мира ведется работа по созданию стекла, которое было бы прочнее бетона. Рано или поздно такой материал появится, он откроет путь к появлению полностью стеклянных небоскребов. Это будет новая веха в строительстве, ведь стекло абсолютно инертно, экологично, в отличие от бетона, оно не радиоактивно.

    После закалки оптические свойства стекла не теряются?

    Алексей Киндер: Все зависит от возможностей печи закалки и квалификации ее оператора. Мы оснащаем стеклами рубки кораблей, которые производятся в России. К таким стеклам очень высокие требования: даже на расстоянии 400 метров объект должен быть виден без искажений. Еще мы делаем стекла для "Сапсанов" и "Ласточек", где заказчик также предъявляет повышенные требования по прочности и оптическим свойствам.

    Тренд на экологичность — больше света, больше натуральных материалов. Все это может обеспечить стекло

    Но ведь сами поезда поставляются из Германии.

    Алексей Киндер: Да, "Сапсан" - это немецкий поезд. Когда составы начали курсировать между Москвой и Петербургом, появилась одна проблема: из-за высоких скоростей в окна летел щебень и стекла часто не выдерживали. Возник вопрос их оперативной замены, обратились к нам. Мы изучили технические требования, они оказались довольно жесткими. Чтобы их обеспечить, мы использовали уже отлаженную технологию и применили ряд наших ноу-хау. Пригласили инженеров компании-заказчика на испытания. После разрушительных нагрузок стекло осталось герметичным и качество всех устроило. Теперь наши стекла устанавливают в российских "Сапсанах" и "Ласточках".

    Сейчас активно обсуждается создание высокоскоростной ветки между Петербургом и Москвой. Какие там будут ходить поезда, еще сложно сказать. Но если возникнет необходимость сделать особые стекла и для таких составов, то мы их, конечно, разработаем.

    Вы делали остекление для весьма особенных архитектурных объектов - Музея Мирового океана в Калининграде, "Лахта-Центра" и "Лидер-Тауэра" в Петербурге, Музея Луи Армстронга в Нью-Йорке. Что это за технологии?

    Алексей Киндер: Во всех перечисленных объектах задействованы разные. Башня "Лидер" - это полноценный медиафасад с миллионами управляемых светодиодов, такой же как в Лас-Вегасе или Шанхае, это первый полноценный объект такого типа в России. "Лахта-Центр" - это много дорогого гнутого крупноформатного остекления. Музей Мирового океана, можно сказать, земной шар в миниатюре, здесь дополнительная сложность была в разработке программного обеспечения для корректного соотношения координат поверхности земного шара с каждым конкретным стеклопакетом. В Нью-Йорке в проекте расширения Музея Луи Армстронга в наших пакетах используется золотая сетка. Мы должны были завершить все работы в музее в прошлом году, но вмешалась пандемия.

    Такие уникальные объекты всегда требуют новых подходов и разработок. Зачастую от заказчика есть только проект, но многие вопросы по инженерным решениям остаются открытыми. За ответами уже обращаются к нам.

    Сейчас чаще всего мы видим в остеклении холодную цветовую гамму, в основном оттенки голубого. Почему, например, не зеленого или не желтого?

    Алексей Киндер: Сейчас это уже, скорее, особенность Петербурга и других северных городов. У таких стекол большая светопропускная способность. А изготовить можно с любым оттенком. В южных городах есть и желтые, и красные, и даже черные небоскребы, но там и солнца в избытке. Среди тех же башен "Москва-Сити" присутствуют фасады разных оттенков.

    В каких странах вы сейчас работаете?

    Алексей Киндер: У нас несколько контрактов в США, делаем стекло для фасада здания в Нью-Йорке, есть проекты в Атланте. В Белграде делаем огромный проект футуристичного небоскреба Kula с применением технологии Bird Friendly Glass. Как вы знаете, птицы не видят стекол, и для высотных зданий, облицованных стеклом, это большая проблема. Мы нашли решение: на мембране стекла создаем рисунок, который невидим для человека, но птицы его различают. Для них здание становится видимым, они его облетают стороной.

    Также экспортируем нашу продукцию в Канаду, Швецию, Данию, Норвегию, страны Балтии.

    Как иностранный бизнес относится к российским поставщикам? Есть ли сложности при транспортировке стекла за границу?

    Алексей Киндер: Мы очень конкурентны по цене и качеству, поэтому интерес к нашей продукции большой. В то же время иностранные поставщики прекрасно понимают, что в любой момент санкции могут быть расширены, поэтому они насторожены. Их можно понять. Очень серьезным вызовом прошлого года для нас еще стала пандемия. Мы не закрывали производство, не останавливали печи, так как работаем в том числе для оборонного комплекса страны. Однако многие проекты, в том числе и международные, были приостановлены или же темпы строительства снизились. Но я надеюсь, что это временно.

    Что же касается поставок, логистический вопрос для нас самый сложный. Например, мне очень хотелось бы расширять сотрудничество с Казахстаном, но зачастую цена доставки очень высока. К нам все-таки ближе Северная Европа. Мы активно используем возможности порта, львиная доля поставок осуществляется по воде.

    Получается ли в это непростое время закупать новое оборудование?

    Алексей Киндер: Оборудование довольно дорогое, но без этого никуда, технологии развиваются, требования к фасадам становятся все более жесткими, мы в прямом смысле должны уметь делать все. Сейчас у нас монтируется новая печь закалки для гнутья стекла крупного формата. Это будет первая печь с такими характеристиками в ЕАЭС и третья в мире после Германии и Китая. Ранее отечественным компаниям ничего не оставалось, кроме как импортировать такие изделия, переплачивая за логистику и таможенные издержки. Но мы рассчитываем кардинально поменять ситуацию на нашем рынке уже в этом году. 18 морских контейнеров с оборудованием уже доставлены в Петербург, где идет полным ходом работа по его интеграции в наше производство.

    Много ли в России специалистов, способных работать на таком оборудовании? Где их готовят?

    Алексей Киндер: А нигде. Образовательной базы по современным технологиям пока просто нет. Это быстроразвивающаяся отрасль, за темпами которой пока сложно угнаться фундаментальному образованию. Все свои ключевые кадры мы обучили и вырастили сами. Когда запускаем новое оборудование, к нам также приезжают специалисты от компании-поставщика и проводят обучение. Правда, бывает и обратная ситуация, когда уже наши инженеры видят узкие, потенциально проблемные места в новом оборудовании и дают обратную связь поставщику. Такое взаимодействие, конечно, выгодно обеим сторонам, потому что в дальнейшем всем обеспечивает стабильные результаты.

    Как вы думаете, не поменяются ли архитектурные тренды, будет ли остекление актуальным в ближайшие годы?

    Алексей Киндер: Технологии меняются - появляются новые архитектурные решения. Например, во всем мире растет спрос на гнутое крупноформатное стекло. Это когда вместо прямых углов в фасаде здания предпочтение отдается плавным линиям, например, как в башне "Лахта-Центра". Здесь дело не только во внешнем виде, такое стекло испытывает меньше ветровой нагрузки.

    Меняется и сам подход к материалу, сейчас повсеместно востребовано мультифункциональное стекло, то есть стекло с заданными характеристиками. Например, оно может не пропускать внутрь здания излишнее инфракрасное (тепловое) излучение и максимально сохранять тепло внутри. Все это позволяет снизить эксплуатационные расходы на отопление и кондиционирование, а значит, и повысить показатели энергоэффективности объекта.

    Стекло используется как в фасаде, так и в интерьере здания - лестницы, двери, ограждения уже давно можно изготовить из этого изящного и безопасного материала.

    Очевидно, все идет к тому, что использование стекла будет только нарастать. Тренд на экологичность и связь с природой продолжают быть на пике актуальности - больше света, больше натуральных материалов. Все это может обеспечить стекло.