Спущенное на воду в 2017 году оно стало значимым событием для всей страны. В этом году их должно быть еще шесть: первое уже готово, сейчас проходит ходовые испытания, а затем отправится курсировать между Казанью и Чебоксарами. Инструменты бережливого производства на предприятии помогают внедрять специалисты регионального центра компетенций. В прошлом году было выбрано топ-5 решений, влияющих на выработку: в результате весь процесс удалось ускорить на 35 дней. На 10 процентов - брак при сварке швов теплохода. А региональные субсидии помогли купить новое оборудование. Предприятия могут компенсировать до половины затрат, но не более 5 миллионов рублей. Нижегородская область, кстати, вышла на первое место в стране по числу предприятий-участников нацпроекта "Производительность труда".
"Если хорошо подумать, то возможности для повышения выработки валяются буквально под ногами, - замечает старший руководитель проектов Федерального центра компетенций Алексей Голубев. - Мы, к примеру, начертили и измерили путь прохождения комплектующих от поступления на склады до отгрузки готовой продукции. Оказалось... это более 15 тысяч метров. И определили, как можно значительно сократить этот путь". Так началось внедрение бережливых технологий на "Окской судоверфи" в Навашине. Она стала первым нижегородским предприятием, которое получит поддержку в рамках нацпроекта. Здесь создана рабочая группа, которая уже прошла обучение по основам бережливого производства. Несколько работников получат статус тренеров и смогут обучать коллег. Это позволит сформировать культуру непрерывных улучшений на производстве. Продолжается и диагностика предприятия, на котором строят сухогрузы, нефтеналивные и рыболовецкие суда.
Подключилось к нацпроекту и ПАО "Новороссийский морской торговый порт". В него входят крупнейшие порты России на Черном и Балтийском морях. На вопрос, что позволяет сократить в порту время на погрузку судна, директор по развитию бизнеса Рашид Кудаев стал перечислять: "Во-первых, поощрение инициативы сотрудников, активное вовлечение их в те системные изменения. Во-вторых, сокращение времени на подачу сепарации в трюм. В-третьих, оптимизация методов строповки вспомогательного оборудования, перемещения техники при начале работ. В-четвертых, стандартизация процессов приемки и выдачи перегрузочной техники и такелажа в работу. Словом, оптимизация имеющихся ресурсов для нас теперь ключевые задачи". Как говорится: "Полный вперед!"