На Урале компании разных отраслей научились внедрять "бережливые" новации
- Да, у нас высокие компетенции, но в этом сегменте рынка на территории СНГ конкуренция очень велика. Чтобы не терять конкурентоспособность, нужно сокращать сроки производства и снижать себестоимость, - раскрывает мотивацию ведущий инженер-конструктор, руководитель рабочей группы по нацпроекту Андрей Белоглазов.
Он ведет нас по цеху. Производство на "СИВАРе" компактное, площадок, по сути, две - листообработка и сборка. На первой металл штампуют, режут лазером, гнут, сваривают, наносят порошковую краску и запекают в покрасочной камере - получаются детали, из которых затем собирают распределительные шкафы. В каждом из них множество модулей, куда электромонтажники устанавливают оборудование. Несколько шкафов - готова подстанция.
В проектную группу включили 12 человек, которые выявили на производстве 131 проблемную точку. Оптимизацию начали с логистики и зонирования рабочих зон. Снесли и сдали на металлолом будку, которая много лет стояла в углу цеха, - площадь склада на участке монтажа сразу увеличилась вдвое. Часть комплектующих теперь завозят сразу сюда, минуя центральный склад, - ощутимо сокращается путь и экономится время.
На стене склада висит много-много мелких емкостей с деталями, на двух пометки: "Пополнить". Вроде элементарно: любой рукастый хозяин так дома или в гараже сортирует гвозди, болты и гайки. Удобно, когда все упорядочено, - на поиск нужного тратишь буквально секунды. Секрет многих бережливых новаций - именно в простоте.
- Мы еще столы переставили: подходить легко, и мне видно, что делает каждый из 25 рабочих в смене, - говорит начальник производства Алексей Чунтонов.
Переставить станки так же легко не получится: они на бетонной подушке, демонтаж обойдется в миллионы рублей. Так что пока сиваровцы пытаются оптимизировать маршруты передвижения сырья и продукции по цеху другими способами. Что уже успешно внедрено - пошкафная комплектация.
Секрет многих "бережливых" новаций - именно в простоте
- Раньше производство выдавало на сборку все материалы и детали сразу. Допустим, заказ на 15 шкафов: выкатывают 20 поддонов, и монтажники ищут в них нужные детали, перекладывая другие - до 20 килограммов весом. Теперь на каждое изделие - всего один поддон, в нем ничего лишнего. За счет этого время на монтаж конструкции одного шкафа сократилось с 3,5 смены до двух, объем незавершенки - на 10 процентов. Выработка на одного монтажника при этом поднялась на 33 процента, - говорит Наргиз Гасанова, руководитель проектов Регионального центра компетенций (РЦК).
Конечно, эту новацию восприняли с энтузиазмом не все: теперь кладовщикам приходится комплектовать поддоны. Да и многие монтажники не сразу прониклись системой 5С (сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, самодисциплина).
- Думаю, на любом предприятии найдутся люди, которые заявляют: "Меня не исправить". Мы их потихоньку коллективно перевоспитываем, личным примером, - делится опытом мастер Михаил Хлюснев.
Еще одна проблема, которую удалось снять, вступив в нацпроект, - слабое взаимодействие между подразделениями. Раньше каждое из них было озабочено только своим планом и не владело ситуацией в целом. Теперь в цехе висит стенд, куда поэтапно вносится важная информация по заказу: какого числа пришли материалы, когда начался монтаж, какие трудности возникли по ходу, к какому сроку готовая продукция должна быть упакована и отгружена, кто ответственный от каждого участка. Это позволяет оперативно управлять процессом.
- До завершения пилотного потока еще два месяца, но целевые показатели почти достигнуты. Нам показали наши плюсы и минусы, научили уменьшать потери. Еще не анализировали результаты, но, по моим ощущениям, себестоимость готовой продукции сократилась на пять процентов во временных единицах, - отмечает генеральный директор предприятия Степан Ведерников. - Помимо обучения и экспертных консультаций, нам интересно льготное кредитование в рамках нацпроекта, в планах - обновить парк станков.
Опыт "СИВАРа" показывает: бережливые технологии дают результат, даже когда продукция производится индивидуально, под заказ, а не крупной серией. Причем в большинстве случаев для этого не требуется техническое переоснащение или покупка дорогих компьютерных программ. Главное, чему учатся проектные команды, - системному подходу для тиражирования улучшений.
Справка
Для участия в нацпроекте нужно подать заявку на официальном сайте нацпроекта "Производительность труда". Рассматриваются претенденты из сфер обрабатывающих производств, АПК, транспорта, строительства, торговли с годовой выручкой от 400 миллионов рублей и долей иностранного капитала не более 50 процентов. Участники берут обязательство повышать производительность труда на пять процентов в год. Соглашения с правительством Свердловской области подписали 97 компаний. Уровень удовлетворенности работой РЦК в регионе один из самых высоких в России - 95 процентов.
Николай Соломон, гендиректор Федерального центра компетенций:
- Наша цель - достучаться до каждого, изменить производственную культуру. По моему опыту, на 80 процентах предприятий потом говорят: "Не понимаем, как мы работали до этого". Большинство отзывов: "Я не узнаю сотрудников, они стали вносить предложения!" На платформе зарегистрировались свыше 11,5 тысячи компаний, не только участники нацпроекта. Они активно пользуются лучшими практиками и методиками из "Базы знаний", электронными учебными курсами. Мы хотим предложить предприятиям коробочные решения, предварительно проверив их, чтобы они могли дальше оптимизировать процессы.