Поделиться
- Однажды ко мне в гости приехал друг из Краснодара. Когда я показывал ему город, он задал мне странный вопрос: мол, почему у вас под ногами валяется столько денег. Поднимает пустую пластиковую бутылку и улыбается: вот они, деньги. Я заинтересовался, начал изучать в интернете информацию о переработке пластика и в конце концов решил попробовать себя в этом бизнесе, - рассказывает Сергей.
Первое оборудование - пресс усиленной конструкции для утрамбовки пластика - он заказал у знакомых умельцев, серьезно сэкономив на технике. Если покупка нового заводского пресса обошлась бы в 600-700 тысяч рублей, то за самодельный начинающий предприниматель заплатил всего 250 тысяч. При этом качество кустарно изготовленного оборудования, по его словам, ничуть не уступало заводскому. А когда порвался шланг высокого давления, подходящая замена быстро нашлась в обычном автомагазине. Потом лаганчанин приобрел шредер-измельчитель для пластика и сушилку, а затем установил линию по производству полимерно-песчаной плитки, и за день выпускает около 600 штук.
- Песка для производства у нас хватает, - смеется Сергей. - Пластика тоже скопилось много. Поначалу собирали его со старых свалок. Приучил семью и всех родственников собирать отдельно от других отходов. Принимаем пластик и у населения по пять рублей за килограмм. Люди охотно несут пустые бутылки и упаковку, за день сдают на три-пять тысяч рублей. В результате и город, и весь район становятся чище. При производстве полимерно-песчаной плитки используется 70 процентов просеянного и просушенного песка, 30 процентов пластика и немного краски. Зато теперь жители республики охотно покупают лаганскую плитку для обустройства дворов и дорожек.
- Основное преимущество нашей плитки в том, что в партии практически нет боя. Еще я провожу разные эксперименты. Например, положил несколько плиток на крышу дома и в морозильный ларь. Так вот в нашу калмыцкую жару плитка никак не расплавилась, не деформировалась. На морозе тоже практически нет деформации. Пытался поджечь ее, но плитка, в составе которой 70 процентов песка, не горит. Обязательной сертификации на такую продукцию не требуется, но я все-таки решил пройти добровольную сертификацию, - рассказывает Сергей.
Кстати, сейчас на производстве работают три человека. В ближайшее время Сергей планирует запустить еще одну линию и наладить работу в две смены, появится еще десяток рабочих мест.