В частности, Светлана Казанцева, доктор экономических наук, профессор Тюменского госуниверситета, уверена, что вникать в принципы бережливости нужно без эйфории - это всего лишь один из способов развития предприятия и не более того, а фанатичное следование моде, как показывает жизнь, выкачивает деньги и "ломает" специалистов. Изначально провальную погоню за быстрыми результатами эксперт иллюстрирует примером отечественного автомобильного завода: бережливое производство на нем внедрили в 2010 году, ровно три года фиксировали рост показателей, уповая на идеальную систему сокращения потерь, но уже в 2014-м лишились 50 процентов объема производства.
- Отсюда вывод: для достижения стратегического преимущества нужно нечто большее, а инструменты бережливости успешно работают лишь в локальных проектах, - замечает ученый.
Корреспондент "РГ" решила узнать, что по этому поводу думают практики - представители тюменских предприятий. Кстати, в нацпроекте "Производительность труда" сегодня участвуют 68 компаний региона (из них 26 представляют сектор обрабатывающей промышленности, 21 - АПК, 16 - строительство). В настоящее время под управлением Федерального центра компетенций осталось лишь одно предприятие (ранее были реализованы 22 проекта), остальные курирует местный центр (РЦК). В рамках региональной программы к 2025 году он планирует оказать помощь по повышению конкурентоспособности 76 организациям, а с 2018 года при его поддержке принципы бережливости освоили 1,6 тысячи человек. В масштабах области это не такая уж глобальная цифра.
- У региональной программы есть пробелы: однократное участие, короткий срок - всего четыре месяца, зависимость от экспертов, а их у нас немного. Не забудем про сопротивление коллективов намерению руководства перейти на новые инструменты сокращения производственных потерь, но и плюсы для участников тоже есть, - поясняет руководитель РЦК Александр Крук.
- Времени достаточно лишь для того, чтобы раскрутить маховик. Но для запуска всех процессов требуется гораздо больше, и хотя бы раз в полгода РЦК должен устраивать проверочные сессии, - подтверждает директор завода стеновых материалов Владимир Артановский. - Производительность труда - процесс, которым нельзя заниматься от случая к случаю.
Программой на заводе заинтересовались в марте прошлого года. Поставили цель улучшить показатели на высокоавтоматизированных немецких линиях по выпуску силикатной продукции на 10 процентов. Вместе с РЦК руководство составило карту потоков, вовлекло две трети инженерного персонала производственно-инженерной службы, обучило специалистов. Итог впечатлил: не 10, а 15 процентов. В этом году начали экспериментировать с газобетонными блоками - объем производства вырос также на 15 процентов. Пару недель назад благодаря высоким результатам предприятие получило 300 миллионов рублей от ФРП на дальнейшее развитие.
- Признаюсь: тяжело синхронизировать задачи между собой, но мы стараемся, азарт пока не пропал, - признается Артановский. - Важно стимулировать сам коллектив. Недавно, например, наш мастер предложил идею, которая позволила уменьшить производственный цикл на 10 секунд. Вроде цифра небольшая, но по итогам года она даст семь тысяч кубометров газобетона - можно построить маленький поселок.
Технический директор компании по выпуску автоматизированных систем Марсель Валеев рассказывает, что к механизмам lean руководство стало присматриваться осознанно - в следующем году производство переезжает на площадку индустриального парка за пределы Тюмени, поэтому максимально загружать каждый квадратный сантиметр учатся именно сейчас.
- В 2019 году мы решили поставить рекорд по сборке низковольтного комплектного устройства - не за семь дней, а за четыре. Все получилось! Результатом стали 13 методических инструкций и мотивационный стандарт. Кроме того, сделали шаблоны, расчертили пол в помещениях, где производится сборка, упорядочили систему хранения по принципу мерчандайзинга. С сопротивлением персонала справляемся по-хитрому - отправляем бунтовщиков с экскурсией на производства, которые пережили этот этап: когда не работает принцип убеждения, работает принцип "насмотренности". А бережливое производство не только удобная раскладка инструментов перед мастерами, это образ жизни, в первую очередь управленческой команды, - рассказывает Валеев.
В компании также запустили конкурс по внедрению 5S (так еще называют инструментарий бережливого производства) на местах. Конечно, за призы. А еще к большой радости сотрудников уменьшили время и количество планерок: каждый отдел вывешивает свои показатели на специальном стенде в удобной для всех локации. Кстати, поставщиков здесь теперь тоже оценивают с точки зрения lean-технологий. К чему это приведет в итоге, сказать пока трудно.
Завод по выпуску стеклотары в бережливое производство начал вникать в июле. Финансовый директор предприятия Екатерина Мелехина рассказала, что буквально сразу обозначились болевые точки: освещение рабочих мест, неудобство СИЗов, непонимание сотрудниками задач и зоны ответственности.
- После обучения мы научились говорить о проблемах и изменили подход к планеркам. Громких побед еще нет, но все впереди, - надеется Мелехина.
И все-таки увлечение бережливым производством - спасение или опасность, о которой говорит эксперт Казанцева? В индустриальном университете, на нетворкинг-площадке которого состоялось обсуждение актуальной темы, считают: коль скоро к 2024 году темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики должны составлять не ниже 5 процентов в год, то механизм бережливости стоит рассматривать как приоритетный. В вузе даже разработали спецкурс, весьма популярный у студентов. Начальник управления повышения конкурентоспособности экономики департамента экономики Тюменской области Светлана Федоровская напоминает, что минувшим летом было подписано соглашение с Росатомом по внедрению бережливых технологий во внутренних процессах органов власти, напрямую работающих с гражданами. Главное, чтобы эта работа стала системным процессом, а не разовой акцией.