Как в Калужской области внедряют бережливые технологии

Уже более 70 предприятий Калужской области - участников нацпроекта "Производительность труда" признали достоинства бережливого производства. Зачастую экономический эффект при минимальных затратах выражается в шестизначных цифрах. И, как выяснилось, эти принципы работают даже там, где, казалось бы, им не место. Руководители предприятий признаются, что один из самых важных ресурсов - время сотрудников, и это самый доступный способ экономии.

Калужский завод энергетического машиностроения (КЗАЭМ) - сертифицированный производитель турбинного оборудования и запасных частей для электростанций. Когда эксперты регионального центра компетенций (РЦК) предложили обучиться бережливому производству, на участие в нацпроекте здесь решились не сразу.

- Предложение понравилось. Но первоначально показалось, что наше предприятие не очень подходит для программы. Мы работаем по индивидуальным заказам, у нас нет серийного производства. А как правило, эффект получается там, где есть конвейер. Но потом вместе с экспертами РЦК посмотрели и увидели, что есть возможность применить эти принципы у себя, - рассказал "РГ" коммерческий директор КЗАЭМ Александр Никитин. - Сегодня я могу всем сомневающимся сказать: обязательно попробуйте, это реально работает. Это очень хорошая помощь, к тому же малозатратная.

В качестве пилотного взяли участок изготовления так называемых колец - запасных частей к энергетическому оборудованию для тепловых и атомных станций. Грамотная организация рабочего места фрезеровщиков и токарей, а также изменение внутренней логистики позволили сократить время изготовления детали в два, а то и в три раза.

- Сейчас даже странно понять, почему перетаскивали материалы и детали по территории туда-сюда. А ведь раньше казалось, что все делается правильно, - заметил Александр Никитин. - Но самое сложное - заставить сотрудников выйти из зоны комфорта. Зато теперь они радуются переменам.

Изменения коснулись во многом и административного процесса: срок обработки заявки на производство сократился в среднем с 81 до 62 дней. И заводчане не собираются останавливаться на достигнутом. В планах организация адресного хранения на складе, подробное описание системы выдачи материалов, а также регламентация процесса проработки чертежей.

На Сухиничском комбикормовом заводе, где производят комбикорма - в том числе по рецептуре заказчика - для птицеводства, свиноводства, рыбоводства, в марте подвели итоги шести месяцев участия в нацпроекте "Производительность труда". Экономический эффект от оптимизации процессов на пилотном потоке производства комбикормов - 85,5 миллиона рублей. Специалисты РЦК совместно с рабочей группой предприятия обнаружили 24 проблемы и разработали 47 программ по их устранению. Главной бедой оказались простои в ожидании загрузки прессов грануляторов.

- Наше предприятие создано в советское время, и многие процессы выполнялись по-старому. Просто потому, что люди так привыкли. Теперь мы многое наладили. Прописали стандарты всех профессий. Новым сотрудникам уже не надо ничего объяснять - достаточно дать инструкцию. Поменялся образ мышления как у руководителей, так и у специалистов рабочих профессий. При этом изменения не потребовали каких-либо материальных вложений, - подчеркнула заместитель генерального директора ЗАО "СКЗ" Ольга Золотова. - Считаю, что новые знания очень важны именно для предприятий в районах, которым в силу удаленности менее доступны новые технологии.

Сейчас компания работает над возможностью обновления старой материально-технической базы, заменив ее на новое оборудование отечественного производства. Как сообщили в Агентстве развития бизнеса Калужской области, это будет выгодно и сельскохозяйственным производителям, например рыбным хозяйствам региона, готовым перейти на Сухиничскую продукцию.

А в компании "Русский сыр", расширяя производство, сразу выстраивают его в соответствии с бережливыми технологиями. В свое время здесь освоили новые методики, причем за полгода вышли на запланированный эффект в 42 миллиона. Сейчас же приступили к строительству нового животноводческого комплекса на 2050 голов. В нем уже задействовали 400 коров.

- При застройке комплекса мы учитывали полученный опыт. К примеру, спроектировали стойловое оборудование так, чтобы система подачи воды была рядом. Кнопку включения для загона животных разместили близко к оператору. Хотим, чтобы производство было организовано на высоком уровне, - рассказала главный экономист компании, руководитель рабочей группы по внедрению инструментов бережливого производства Наталья Симакова.

На Воротынском комбинате хлебопродуктов на 25 процентов увеличили производительность труда на участке выпуска муки. Экономический эффект составил 4,01 миллиона рублей в год. Одно из старейших калужских предприятий АО "Калужский электромеханический завод" (КЭМЗ) концерна "Автоматика" Госкорпорации "Ростех", завершив основной этап внедрения инструментов бережливого производства, получило экономический эффект в 18 миллионов.