Кирпич в фундамент отрасли

Предприятие, возведенное в Саянске на промышленной площадке ООО "Саянскгазобетон" (товарная марка "Силекс"), приступило к выпуску востребованной в строительной индустрии продукции.

При выходе на полную мощность здесь планируется выпускать 70 миллионов штук условного кирпича в год. По оценкам экспертов, этого количества достаточно для возведения 500 тысяч квадратных метров жилья.

Потребителю предлагается широкая номенклатура силикатной продукции. Кирпич кладочный и облицовочный, плиты для внутренних перегородок с хорошими звукоизолирующими свойствами, блоки и пазогребневые плиты для возведения несущих стен очень ждут на рынке.

Силикатный кирпич и другие экологичные изделия производятся из двух компонентов: 90 процентов песка и десять - извести. Добавляется только вода.

Используя природные пигменты, планируется получать также более 15 различных оттенков облицовочных материалов.

Все изделия имеют точные размеры и гладкую поверхность, обладают хорошей звукоизоляцией, невоспламеняемы, морозостойки, при этом выдерживают большую нагрузку.

Первый пошел

Предприятие по производству силикатных стройматериалов в Приангарье - первенец. Раньше их доставляли из других регионов, что, конечно, сказывалось на стоимости, а издержки в итоге - на кошельке покупателя жилья.

- Заложенная проектная мощность предприятия призвана, в первую очередь, обеспечить строительный комплекс Иркутской области и индивидуальных заказчиков. Новое производство очень хорошо сочетается с действующим заводом автоклавного газобетона ООО "Саянскгазобетон". Оба предприятия используют одно и то же сырье и вкупе производят весь спектр основных стройматериалов для возведения как промышленных, так и гражданских объектов, - отмечает генеральный директор управляющей компании Виктор Круглов.

Первой свой вклад в появление завода силикатных изделий на саянской земле внесла Байкальская строительная компания, выполнившая заказ в рекордные сроки.

- От момента получения разрешения на строительство до сдачи столь крупного и значимого для области промышленного объекта под ключ прошло меньше полутора лет. Нам повезло быть партнерами в его реализации. Так же, как и десять лет назад, когда мы на заболоченном участке построили ныне успешно работающий завод автоклавного газобетона. Теперь здесь создается серьезный кластер по производству стройматериалов, - резюмирует генеральный директор ООО "БСК" Александр Строкопытов.

Никакого импорта

По словам Виктора Круглова, еще на этапе проработки идеи было решено использовать только отечественные технологии и максимально автоматизировать все процессы. Поэтому при выборе разработчика и изготовителя оборудования предпочтение отдали челябинской компании "ИнвестТехнология", которая более 20 лет специализируется в этой области.

- В проект мы вложили весь накопленный опыт. Заверяю: завод по производству силикатных изделий - самый автоматизированный и энергоэффективный в России. Энергозатраты с использованием нашего оборудования и предложенной технологической схемы в три раза ниже, чем на аналогичных зарубежных производствах, что дает возможность выпускать продукцию самого высокого качества. Будем оказывать техническую поддержку и в ходе эксплуатации: управлять процессами можем дистанционно, - подчеркнул генеральный директор ООО "Инвест-Технология" (Челябинск) Ирек Галеев.

Существенно снижать энергозатраты позволяет, в частности, инновационная гидравлическая система, созданная инженерами "Инвест-Технология". К тому же в оснащении завода отсутствует дорогостоящее и сложное в обслуживании оборудование.

Кстати, подобное предприятие, которое специалисты компании проектировали и оснащали в Калуге, по уровню автоматизации уступает саянскому.

Простые решения

Оборудование, размещенное в производственном корпусе площадью 15 000 квадратных метров, обслуживают в смену всего семь рабочих операторов. Полностью автоматизированный процесс приготовления силикатной массы позволяет подбирать рецепты из двух различных видов песка и нескольких видов молотой извести.

Используемые интенсивные смесители характеризуются высокой степенью перемешивания кирпичной массы. Полученная смесь подается в бункер пресса, формуется, и полуфабрикаты поступают в автоклавный цех, где при температуре 190 градусов и давлении в 12 атмосфер кирпичи и блоки "дозревают" в течение восьми-десяти часов. Затем в автоматическом режиме вагонетки с готовой продукцией отправляются на упаковку.

Эффективность саянского производства в два раза выше, чем на других подобных производствах.

- Технологическая линия расположена очень компактно. Движение вагонеток и передаточных мостов выполнено по кратчайшему прямоугольному замкнутому контуру, что позволяет легко реализовать глубокую автоматизацию. Если сравнить параметры стандартного производства с нашим, то общий объем всего оборудования меньше почти в два раза, высота массоприготовительного участка вдвое ниже, а средний путь, который проходит вагонетка за один цикл, составляет 130 метров против 200 метров на обычном заводе, - поясняет исполнительный директор предприятия Алексей Наливных.

По его словам, разработчики впервые применили несколько принципиально новых технологических решений, в частности, заменили штатный элеватор, подающий массы в силосы гашения, на обычную транспортерную ленту.

- Это был наиболее проблемный и дорогостоящий технологический элемент линии. Ведь что такое элеватор? Ковши, подвешенные на ленту. Двигаясь снизу вверх, подают массу. Схема работает хорошо, только когда песок сухой. А если он влажный, что часто происходит при перепаде температур в холодное время года, то налипает на ковши и не выбрасывается в емкость. Разработчики преодолели проблему, отказавшись от элеваторной схемы. Это - настоящий технологический прорыв, - считает Алексей Наливных.

Сердцем завода производственники называют пресс VIKING, который усилием 650 тонн позволяет изготавливать силикатные изделия практически любых известных форматов. К примеру, пустотелый облицовочный кирпич производится давлением только сверху, а крупноформатные блоки - сверху и снизу. Достаточно просто поменять оснастку и ввести необходимые параметры, требуемые для выпуска той или иной продукции.

Сейчас, в период пусконаладочных работ, мощность завода составляет половину заявленной - 35 миллионов кирпичей в год, или более 105 тысяч штук ежедневно.

Все, что производится, уходит покупателям буквально с конвейера. В перспективе на предприятии будут установлены еще один пресс и шесть автоклавов. Это позволит выйти на проектируемую мощность - 70 миллионов штук условного кирпича в год.

Разумеется, саянцы пристально изучают и опыт работы родственных российских предприятий. Например, Тюменский завод силикатных изделий, постепенно развивая производство, перешел преимущественно на выпуск силикатных блоков, составляющих сейчас более 60 процентов продукции. Чтобы продемонстрировать строительным организациям преимущества этого материала и увеличить спрос на него, а значит, и объем производства, тюменские коллеги стали сами строить из своих блоков пятиэтажные дома.

Остается добавить, что основное сырье для производства - песок - добывается в 20 километрах на собственном месторождении, известь поступает от давних партнеров по железной дороге.

Симбиоз двух предприятий - заводов автоклавного газобетона и силикатных изделий - обещает наполнить строительный рынок Приангарья и соседних регионов современными, экологичными стройматериалами.

Прямая речь

Игорь Кобзев, губернатор Иркутской области:

- Это первое предприятие такого профиля в Восточной Сибири. До сих пор силикатные изделия в Приангарье приходилось завозить из других регионов. Местное производство, безусловно, обеспечит значительную экономию. Сегодня в развитие областной строительной отрасли вкладываются очень серьезные, в том числе федеральные, средства - более 30 миллиардов рублей. У нас большие проекты по строительству жилья для детей-сирот, для молодых семей. Силикатный кирпич, который здесь будут выпускать, используют как при фасадных работах, так и при возведении стен. Собственный материал позволит в кратчайшие сроки реализовать масштабные объекты. И это - прекрасный подарок жителям к 85 летнему юбилею Иркутской области.

Мы готовы поддержать инвесторов. Рассматривается, например, предложение по созданию производства тротуарной плитки. Кроме этого, на ближайшем заседании Регионального совета обсудим с мэрами муниципальных образований объемы материалов, которые им необходимы на ближайшие несколько лет, чтобы промышленники были уверены: их продукция будет востребована на территории региона.

На правах рекламы

ООО "Саянскгазобетон"