Не отмахиваться от идей
Первую часть посвятили новичкам. Чтобы они вжились в роль членов команды улучшений, их разбили на группы и предложили методом мозгового штурма найти способы нарастить прибыль только за счет внутренних резервов. Участники генерировали идеи, искали пути оптимизировать производственные и бизнес-процессы, стратегически управлять человеческими ресурсами, модернизировать систему планирования, внедрять проектный подход, формировать культуру непрерывных улучшений. Конечно, это малая толика адресной поддержки, которую обычно получают участники нацпроекта, но почувствовать ее начинающие все же смогли.
Кроме того, им провели экскурсии по фабрикам офисных и производственных процессов, где моделируются реальные ситуации. Команде дается три попытки по 20 минут, чтобы собрать некое изделие или подписать пять договоров на поставку.
- Классификация потерь настолько универсальна, что подходит и для цеха, и для офиса. Здесь тоже есть перепроизводство, ожидание, избыточная обработка (излишние согласования). Очень часто сотрудники соседних отделов, выполняющих общую задачу, могут даже не подозревать, что дублируют функции друг друга, - поясняет эксперт Регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК) Максим Бунаков. - Всего на наших фабриках тренинги прошли свыше 1500 человек от 40 предприятий.
Во второй половине дня состав на форуме был уже смешанный: к тем, кто только присматривается к нацпроекту, присоединились активные его участники. Как говорится, лучший стимул - обмен опытом, а опыт тех, кто уже чего-то добился, очень красноречив. Так, концерн "Уралэлектроремонт" уже в первый год смог сократить длительность производственных процессов на 15 дней, подняв выработку в 1,5 раза. Еще один плюс, нематериальный, - повысилась обучаемость персонала: если на старте взаимозаменяемость не превышала 10 процентов, то сейчас уже 40, а стремятся к 60.
- Люди со стажем 15-20 лет привыкли работать без стандартов. Требовалась комплексная встряска, мы решились и не прогадали, - вспоминает Максим Суслов, директор по развитию.
На Уральском турбинном заводе (УТЗ) пилотным стал участок лопаток. Сократив длительность холостых ходов при обработке, время изготовления снизили на пять процентов. После оптимизации производительность на трех станках поднялась на пять процентов, это 2,5-3 комплекта изделий в год, каждый стоимостью 2-3 миллиона рублей.
- Раньше мы работали с внешними консультантами, в том числе иностранными. Результат получали, но его нельзя было тиражировать. А теперь собираемся в течение года внедрить бережливые технологии еще на 10 потоках, - поделился впечатлениями от сотрудничества с РЦК Михаил Иванов, начальник турбинного производства УТЗ.
По словам руководителя завода "Атом" группы компаний "АТОМ Минералс" Натальи Есемчик, с помощью нацпроекта удалось повысить компетенции команды в области проектного управления, производительность выросла на 13 процентов. Более того, именно эксперты РЦК заметили, что у операторов обжига извести нет технологических карт, то есть каждый за пультом сам подбирал оптимальное соотношение воздуха и газа, поэтому часть ресурса улетала в трубу. Нужную пропорцию определили расчетным методом, процесс стандартизировали, что позволило снизить энергопотребление на 10 процентов.
Добавим, что участники нацпроекта могут рассчитывать и на серьезную финансовую поддержку - инвестиционный налоговый вычет и льготные займы под один процент годовых. Скажем, "Атом" привлек таким образом 100 миллионов рублей на обновление основных фондов.
Главный барьер - в собственной в голове, признаются топ-менеджеры. Сложно представить, что придет незнакомый с этим конкретным производством человек и станет чему-то учить опытных специалистов. Не нужно воспринимать экспертов и как людей, задача которых - все критиковать: РЦК обучает системному подходу к выявлению проблем, а 90 процентов предложений их устранения поступают, как правило, от своих же сотрудников. Когда люди видят, что от их идей не отмахиваются, у них глаза горят.
Сегодня участниками проекта повышения производительности труда являются 195 свердловских предприятий, в 2024-м их будет уже 264. За пять лет создано 140 потоков-образцов. В среднем выработка увеличилась в 1,5 раза, загрузка оборудования - до 85 процентов. При этом длительность процессов сократилась на 40 процентов, незавершенные запасы - на 42.
- В 2018 году, когда все начиналось, скептиков было много. Мол, чему молодежь из РЦК может научить "красных директоров", которые по 40-50 лет на своей должности? Через пот и дискуссии процесс пошел. Практика показала: это не только самый востребованный нацпроект из всех, но и экономически самый эффективный, - отмечает Андрей Командин, начальник отдела стратегического развития и инфраструктурных проектов областного минпромнауки.
Кстати, на форуме были вручены награды 16 предприятиям региона, которые наиболее активно участвуют в нацпроекте.
Алексей Шмыков, первый заместитель губернатора Свердловской области:
- Треть ВРП обеспечивает именно промышленность, поэтому нацпроект "Производительность труда" очень важен для социально-экономического развития Среднего Урала. Оптимизация процессов - эффективный инструмент для преодоления зависимости от импорта.
Справка "РГ"
Участие в нацпроекте бесплатное. Чтобы вступить в него, представители обрабатывающих производств, АПК, транспорта, строительства, торговли могут подать заявку на сайте "производительность.рф". Главное условие - годовая выручка свыше 400 миллионов рублей, доля иностранного капитала - не более 50 процентов.