- Эти люди досконально изучили свой рынок и потребительский спрос, доступный ассортимент, сильные и слабые стороны поставщиков. Храбрецы, которые сложным и небыстрым путем, без железных гарантий готовы рисковать и создавать нечто свое. Они и в кризисе видят возможности, - так в пресс-службе Технопарка высоких технологий Югры характеризуют инноваторов.
Александра Тихонова хорошо знают застройщики Ханты-Мансийска: более 18 лет он занимается обслуживанием газовых котлов, с 2008 года является учредителем и руководителем компании, сфера деятельности которой - проектирование и монтаж систем газопотребления. Резидентом технопарка предприятие стало полтора года назад. Пришли с идеей производства конденсационных водогрейных газовых котлов с теплообменниками из алюминиевых сплавов.
Еще три года назад, проанализировав рынок, предприниматель решил заняться разработкой оборудования из силумина - ориентировался на лучшие французские образцы. Югорская версия переняла от них закрытый тип камеры сгорания, возможность работы в конденсационном режиме при температуре 30 градусов, широкий диапазон модуляции газовой горелки и возможность крепления на стене. Но появилось и то, чего у западных производителей нет: возможность подключения к открытой системе отопления без циркуляционного насоса, увеличенный объем теплоносителя, проверка на накипь. Накипь, к слову, настоящий бич газовых котлов, особенно с трубчатыми теплообменниками из нержавейки: если вода жесткая, они быстро прогорают из-за отложений на стенках, а заменить элемент стоит чуть дешевле, чем купить новую "печку" целиком.
Разработки ведет коллектив из трех единомышленников: глава компании Александр Тихонов, научный руководитель Андрей Щетинин и инженер Денис Чемакин. Конструкция теплообменника почти завершена, после сотен экспериментов удалось найти оптимальную. Осталось реализовать новые идеи по увеличению отдающей тепло поверхности, чтобы мощность достигла 30 Вт, а КПД - 97 процентов при температуре 70 градусов. Кроме того, предстоит создать блок управления. Пока в России никто теплообменники и конденсационные котлы из алюминиевого сплава не собирает, так что у ханты-мансийцев есть шанс стать первыми. По предварительным оценкам, себестоимость изделия составит 70 тысяч рублей - даже с наценкой при реализации получится выгоднее, чем брать за рубежом.
- Газовый водогрейный котел конденсационного типа обеспечивает большую экономию ресурсов. Если из конвекционного оборудования в атмосферу уходят отработанные газы температурой 120 градусов, то из конденсационного - лишь около 90 градусов, в результате снижаются теплопотери, - поясняет предприниматель. - Изготовление пилотного образца - тот этап, после которого мы сможем быстрее продвигаться дальше. Это позволит пройти сертификацию и подготовиться к серийному производству.
В 2024-м команда стала участницей акселератора технологических стартапов в Югре. Понятно, что вложения высокорисковые, поэтому потенциальным инвесторам важно видеть жизнеспособность и востребованность продукта. Кстати, самые заинтересованные в таком сотрудничестве - застройщики, от некоторых бизнесмен уже получил предложения о софинансировании проекта. Котельные на крышах многоэтажек позволяют бесперебойно поставлять жильцам тепло и горячую воду, а в перспективе и экономить за счет независимости от централизованных городских сетей.
В первый-второй годы планируется выпускать по 50-100 котлов, чего, в принципе, хватит, чтобы закрыть потребности региона, при выходе на общероссийский рынок объемы могут вырасти до 500 штук в год.
Еще один югорский проект не просто шаг к импортозамещению, но и вклад в развитие нефтедобычи. В 2022 году производитель химреагентов запустил первую в стране локализованную технологическую линейку гуаровой камеди. Это растительный продукт, получаемый из семян горохового дерева. На его основе изготавливается гелеобразователь, который в нефтяной отрасли используется для гидроразрыва пласта. "Вырастить гуар определенного качества на территории России пока не удается, хотя разработки ведутся. Мы реализуем пилотный проект с партнерами из Узбекистана", - говорит директор предприятия Дмитрий Осипов.
Цех компания возвела за счет своих средств, но на развитие потребовались дополнительные вложения: 107,3 миллиона рублей в виде льготного кредита по программе "Производство" предоставил Фонд развития Югры. Из них 20 миллионов потратили на закупку сырья, остальное - на приобретение оборудования и расширение производства. В этом году стройка завершится: планируется запуск еще двух линий - по выпуску пищевого и фармакологического гуара, а также белковых добавок для сельского хозяйства. В цехе трудятся 86 человек, общая мощность направления составляет 6000 тонн продукции в год. Проект поддержало правительство автономии.