Человек в процессе
Александр Александрович, как все начиналось в 2018-м?
Александр Казаков: Изначально бизнес отнесся недоверчиво. Было непросто убедить, что адресная поддержка для предприятий абсолютно бесплатна, никакого подвоха нет. Огромная благодарность компаниям, которые вошли в нацпроект первыми и теперь активно делятся опытом.
За шесть лет мы побывали на 280 предприятиях, завершили 250 пилотных потоков. Подсчитываем экономический эффект каждого проекта, в масштабах региона за шесть лет - более четырех миллиардов рублей. В среднем выработка участников увеличилась в 1,5 раза, загрузка оборудования - до 85 процентов, запасы сократились на 42 процента, время протекания процессов - на 40. Эффект кратно превышает вложения государства.
На Среднем Урале около двух тысяч производств, через нацпроект прошли 280, до 2030 года к ним прибавятся еще 200. Реально ли охватить всех и нужно ли?
Александр Казаков: Нет предела совершенству, но нужно объективно исходить из ресурсов РЦК. Методика подразумевает работу эксперта с предприятием в течение полугода: первые три месяца - полное погружение, общение с командой, обучение, диагностика выбранного потока и выявление узких мест. На следующем этапе внедряются разработанные меры по снижению издержек. Один сотрудник РЦК параллельно ведет два проекта.
Безусловно, навыки поиска потерь пригодятся любому производству. Зачастую рабочие живут в своем микромире: вот мой станок, сменно-суточное задание, я его выполняю, а как оно сопрягается с предыдущим этапом и со следующим, как влияет в целом на производство, мало кто задумывается. Мы стараемся сформировать горизонтальные связи, чтобы коллеги взаимодействовали между собой, осознавали, что они часть единого процесса. У руководства тоже не всегда хватает времени оценить, что сулит прибыль, а на что только тратятся силы. Нужно, чтобы пришли люди со стороны с незамыленным взглядом и стали задавать вопросы: "А почему так?"
Как ни парадоксально, то, чем мы занимаемся, зачастую лежит на поверхности. Это не квантовая физика, не космические технологии - в бережливом производстве все решения простые и понятные, но РЦК обладает инструментальной методикой, неким структурированным знанием, как их внедрять.
Кто в первую очередь должен поменять мышление: рабочие или директора?
Александр Казаков: Все. Вертикальные связи на предприятиях чаще всего работают, в отличие от горизонтальных между отделами, участками, цехами. Директор обеспечивает административный фактор и лидерский: если ему самому неинтересно, то и энтузиазм линейного персонала быстро потухнет.
Не секрет, что одна из главных проблем, с которыми мы сталкиваемся в любой компании, - психология: изменения даются тяжело, поэтому поначалу человек склонен воспринимать все в штыки. Когда он слышит: "Будем повышать производительность труда", первое, что ему приходит в голову, - придется быстрее бегать, больше работать, а лишняя нагрузка никому не нравится. Но смысл бережливых технологий в том, чтобы работать не напряженнее, а эффективнее.
Чего ждет от экспертов уральский бизнес - рыбу или удочку?
Александр Казаков: Есть руководители, которые воспринимают нацпроект именно как "рыбу": мол, придут умные ребята, дадут готовое решение, и все, что плохо работало, станет работать хорошо. Но мы даем именно удочку. Иначе вместо 20 экспертов было бы 20 волшебников: щелкнули пальцами - и прибыль потекла рекой.
Чем мы принципиально отличаемся от консалтинговых фирм, предлагающих услуги по внедрению принципов бережливого производства? Они тоже проводят анализ, выявляют проблемы, дают рекомендации, но на этом их работа заканчивается. Наша же задача не просто подсветить узкие места, но и обучить персонал тому, как их ликвидировать. При этом стараемся формировать кросс-функциональные проектные команды.
Много ли желающих принять участие в нацпроекте?
Александр Казаков: Спрос со стороны крупных предприятий - стабильный, а со стороны малого бизнеса - ажиотажный. Два года назад мы вместе с областным правительством и Уральской торгово-промышленной палатой запустили региональный проект повышения производительности труда для компаний с выручкой до 400 миллионов рублей в год. В малом бизнесе информация от гендиректора до начальника участка доходит почти молниеносно, руководитель погружен в операционную деятельность на сто процентов. Когда предлагаешь помощь, у него глаза загораются, потому что он реально видит в этом свое конкурентное преимущество. Сегодня количество желающих превышает наши возможности, хотя мы прирастаем кратно каждый год: в 2023-м участвовало 10 малых предприятий, в 2024-м - 20, в следующем планируем 30.
Я предполагала, что в очередь выстроилась оборонка.
Александр Казаков: Пока предприятия ОПК решают свои задачи экстенсивно, переманивая трудовые ресурсы из других отраслей зарплатами. Но экономическая теория говорит: рост зарплаты без роста производительности труда порождает инфляцию. Что мы сейчас и наблюдаем.
Нужно избавляться от неквалифицированного, неэффективного труда. Есть инструмент "построение производственной ячейки", когда один станочник обслуживает 2-3 единицы оборудования. Соответственно, на предприятии высвобождаются люди, которых можно переквалифицировать на другую специальность. Исследование экономистов показало: увеличение выработки всего на 3-4 процента в год способно сгладить нынешний кадровый дефицит. Если же привести показатели России к уровню Италии, не самой передовой в этом плане, высвободится до 20 миллионов человек. Понятно, что завтра они не встанут к станку с ЧПУ, нужно время на обучение. Тем не менее с чего-то надо начинать. И параллельно продолжать заниматься производительностью труда, тем более что есть такие инструменты, как "матрица компетенций" или "стандарт операционной процедуры": сотрудники предприятия должны быть максимально взаимозаменяемы.
Как распределяются предприятия между экспертами: по желанию или с учетом образования, прошлого опыта?
Александр Казаков: В идеале, конечно, хотелось бы учитывать опыт: если на машиностроительный завод приходит эксперт, который раньше уже занимался механообработкой, директору это как-то греет душу. С другой стороны, методология РЦК универсальна, подходит для любой компании, а в производственные нюансы мы не лезем. Наша задача - проанализировать, как устроены бизнес-процессы, которые это производство сопровождают, разложить их на части. Важно, чтобы процессы были повторяющимися, цикличными, тогда без разницы - металлообработка это, пищепром или перевозки. Также не имеет значения масштаб предприятия, просто для крупного один оптимизируемый процесс - капля в море, а для малого он может быть существенным. Значит, и результат нашей работы заметнее.
Все РЦК в стране действуют по единому стандарту или есть особенности?
Александр Казаков: Методика одинаковая, в ее основу лег опыт корпораций, которые давно и очень успешно занимаются бережливыми технологиями на уровне мирового бенчмарка. Смысл нацпроекта был в том, чтобы идеи и знания лидеров передать остальным. Но подходы не консервативны, периодически что-то меняется. В рамках нового нацпроекта, к примеру, будут создавать отраслевые центры компетенций для обмена лучшими практиками.
Опыт показывает: адресная поддержка - самое востребованное направление. Системные меры (льготные займы, подбор ИТ-продуктов, налоговые преференции) предоставляются по запросу.
Что изменится в вашей работе в 2025 году?
Александр Казаков: Мы еще не видели окончательный паспорт нового нацпроекта. Насколько я понимаю, идея заключается в том, чтобы собрать в одном месте меры поддержки бизнеса, прежде зашитые в разные программы. Нюансы, безусловно, будут, но условия по выручке сохранятся: для туризма - 180 миллионов в год, для остальных отраслей (обрабатывающие производства, АПК, транспорт, строительство, ресурсоснабжающие организации ЖКХ) - 400 миллионов. А вот торговля, скорее всего, уйдет.
Нет планов читать спецкурс или открыть кафедру, чтобы готовить кадры для центра?
Александр Казаков: В рамках регионального проекта в 2025 году начнем сотрудничать с 18 колледжами и техникумами, которые курирует областной минпром. Факультативно будем рассказывать старшекурсникам об организации рабочего пространства, проведем их через фабрики процессов. Чтобы уже со студенческой скамьи ребята понимали: очень удобно, когда инструменты разложены правильно, есть разметка, операции стандартизированы и т. д.
Что касается вузов, тут сложнее: инженеров по развитию производственной системы, по-моему, никто не готовит. Мы могли бы, наверное, написать такой спецкурс, но, чтобы это стало частью образовательной программы, нужно пройти много предварительных этапов.