Тяжелый труд уходит в прошлое
Судя по опросам Свердловского областного Союза промышленников и предпринимателей, уже несколько лет подряд самой острой проблемой бизнес называет дефицит кадров. Его испытывают практически все отрасли, но в строительстве ситуацию усугубляет снижение количества трудовых мигрантов, традиционно выполнявших львиную долю низкоквалифицированной тяжелой работы. Значит, нужно решать вопрос по-другому - путем оптимизации процессов: снижения доли ручного труда, повышения уровня автоматизации, внедрения новых технологий.
- Когда-то профессия штукатура была одной из самых тяжелых, грязных, низкоквалифицированных. Теперь у нас уже давно нет штукатурных станций, а есть современные машины для нанесения штукатурки. Точно так же и все остальные процессы на стройке можно и нужно сделать более технологичными и производительными, - рассуждает генеральный директор ГК "Атомстройкомплекс" Валерий Ананьев.
Например, совершенно не обязательно все бетонные работы осуществлять непосредственно на стройплощадке: монолитным может быть каркас здания, а лестничные марши, лифтовые шахты и другие сложные железобетонные элементы эффективнее производить в заводских условиях. Это позволяет значительно повысить качество изделий: заводские технологии обеспечивают им идеальную геометрию и ровную, не требующую дополнительной отделки поверхность. Растет и производительность труда: привезти и смонтировать на месте готовые железобетонные элементы гораздо проще и быстрее. Крупнейший застройщик переносит в цеха и другие типовые процессы: здесь сваривают арматурные каркасы, изготавливают цокольные панели и т. д. Оказывается, их заводское изготовление дает увеличение выработки на стройплощадке вдвое!
- На стройке заливать сложную железобетонную конструкцию приходится в несколько этапов, часто в сложных погодных условиях. Труднее и отследить соблюдение технологии рабочими. В цехе же тепло, комфортно, оборудование может работать в режиме 24/7 и со стабильной точностью, - поясняет управляющий директор "Атомстройкомплекс-Промышленность" Валентин Третьяков.
Инженеры завода "Берит", который наряду с проектным институтом и строительными трестами входит в структуру холдинга, вместе с архитекторами определяют, какие проектные решения подлежат стандартизации, и применяют для их воплощения заводские технологии. Помимо сборных железобетонных конструкций для строительства жилых домов в цехах завода производят изделия по специальным заказам, в том числе для знаковых инфраструктурных объектов. Например, именно здесь были изготовлены зрительские трибуны для крупнейшего в России Дворца водных видов спорта, построенного в Новокольцовском районе Екатеринбурга.
Производственные мощности завода позволяют обеспечить сборными железобетонными элементами не только стройплощадки холдинга, но и другие компании региона. А стандартизация проектных решений может к тому же сдержать рост себестоимости строительства, что сегодня, в условиях роста ключевой ставки, является стратегической задачей для отрасли.
Кстати, реально стандартизировать и самые сложные узлы при строительстве объектов социальной инфраструктуры в рамках госконтрактов - это приведет к сокращению сроков выполнения работ, экономии бюджетных средств. Тот же "Атом" не первое десятилетие использует заводскую технологию "филигран" при возведении детсадов по собственным проектам. Она подразумевает сборку здания из готовых панелей: в них есть оконные и дверные проемы, установочная арматура для электроразводки и т. д., благодаря чему строительные и отделочные работы можно выполнить за год с небольшим. В Свердловской области уже построено несколько десятков таких детсадов, их проекты рекомендованы Минстроем РФ к тиражированию по всей стране.
Автоматизация и стандартизация повышают производительность как на стройке, так и на производстве.
- Мы стандартизируем и совершенствуем технологические процессы, а самое главное - улучшаем условия труда, сложные, трудоемкие операции, где ранее требовался ручной труд, переводим на автоматизированные линии, - говорит Валентин Третьяков.
Для этого на заводе с помощью нацпроекта "Производительность труда" проведена масштабная модернизация: с 2021 года здесь вместе с экспертами Федерального центра компетенций разработали и поэтапно реализовали комплексный план. В результате в ассортименте появились новые виды продукции, например, в этом году запущена линия по изготовлению малых архитектурных форм из белого бетона, очень востребованных в проектах благоустройства территорий. Значительно выросли и объемы отгрузки традиционной продукции, так, выпуск тротуарной плитки увеличился до рекордных 344 тысяч квадратных метров в год, производительность арматурного цеха - вдвое.
Отметим: девелопер уже давно делает ставку на обеспечение стройплощадок собственными материалами - цементом, стеновыми блоками, изоляцией и т. д., и эта стратегия в условиях санкций оказалась выигрышной. Мощности предприятий стройиндустрии позволяют покрыть потребности холдинга и снабжать продукцией сторонних заказчиков, в том числе в других регионах и даже за границей.
- На протяжении почти 30 лет мы развиваем в Свердловской области производство строительных материалов. Федеральная поддержка в рамках нацпроекта позволила нам начать модернизацию шести предприятий из 12. Этот процесс направлен на повышение технологичности стройки, чтобы как можно больше сложных, трудоемких работ было перенесено на заводы. А ведь чем выше производительность труда рабочего, тем выше его доходы, а значит, лучше условия жизни. Повышая производительность на предприятиях стройиндустрии, мы вносим важный вклад в повышение благосостояния населения и укрепление экономики региона, - подчеркивает Валерий Ананьев.