Как собирают самые престижные представительские российские автомобили
Как собирают самые престижные представительские российские автомобили
Серийное производство Aurus началось в Татарстане в 31 мая 2021 года. Первыми начали собирать Senat. Позже - 26 ноября 2022 года - к седанам присоединились внедорожники Komendant.
Изначально в проекте Aurus участвовали и европейские поставщиками, которые после 2022 года просто отказались поставлять компоненты. В этой связи перед компанией встала задача по замещению европейцев поставщиками из России и дружественных стран. Работа была непростая, она продолжается и сейчас, но результаты очевидны - конвейер работает, кратно увеличилось количество не только компонентов, но и материалов, освоенных в России.
В целом, проект Aurus сегодня - это 167 поставщиков из 33 регионов России. При этом высокие стандарты качества, которые предъявляются к поставщикам, требуют от них передовых технологических решений. После освоения этих решений на проекте Aurus компании могут тиражировать их на более массовые сегменты российского автомобилестроения, такой опыт уже есть, например, у поставщиков АвтоВАЗа.
Сварка и окраска кузовов автомобилей ведутся в соседнем производственном корпусе - на базе площадки Sollers. Потом кузов поступает на склад приемки уже непосредственно на завод Aurus.
На сборочной линии длиной 250 метров 17 постов: девять постов отделки, четыре поста сборки шасси и четыре поста финальной сборки. Это довольно мало для обычного автосборочного предприятия. Дело в том, что линия рассчитана на меньшие объемы выпуска, по сравнению с массовым сегментом, поэтому на каждом из постов производится много операций.
Первое, на что обращаешь внимание, попав на завод - идеальная чистота. Будто и не цех, а операционная. В отличие от массовых автопроизводств, где роботизация может приводить к накоплению пыли и отходов, в Aurus чистота - ключевое требование. Все рабочие в спецодежде, которая больше напоминает униформу пилотов "Формулы-1", на плечах флаг России, на груди имя, фамилия и надпись Aurus. Многие в белых перчатках, так как на них малейшие пятна, следы масла, пыли или микрочастиц видны моментально.
Также обращает на себя внимание скрупулезное отношение к промышленной безопасности на производстве - всех посетителей предприятия четко инструктируют, выдают каску, специальную обувь и светоотражающий жилет. Группа "РГ" не стала исключением.
Как только кузов попадает в сборочный цех, его сразу же покрывают мягкими защитными накладками, дабы избежать случайных повреждений (кстати, сами накладки разного цвета: у седана - красного, а у внедорожника - синего. Также благодаря этому рабочие легко могут отличить машины друг от друга). Чтобы сотрудникам завода было удобнее, к каждому автомобилю прикреплен так называемый "манифест" - документ с описанием комплектации конкретной машины, чтобы работники завода тратили на каждую операцию минимальное количество времени.
Кстати, для отделки автомобилей используются премиальные материалы: натуральная кожа, шпон, алюминий.
Роботы как замена ручному труду используются при сварке и покраске кузова еще на Sollers. На самом Aurus уровень роботизации тоже высокий. Так, например, есть робот, который вклеивает стекла. Датчики распознают размер и геометрию стекла, манипулятор с присосками захватывает его, а второй манипулятор наносит клей. На одну машину у робота уходит в среднем 6 минут. А всего - 12 роботов на 295 человек.
Плюс автоматизация контроля сборочных операций. Например, автоматическая система контроля затяжки крепежа не позволяет перейти к следующему этапу, если оператор не докрутил болт. Но все эти системы по большей части настроены на помощь человеку. И в этом нет ничего необычного: все премиальные марки делают ставку на человека, отечественный бренд в этом плане не исключение. Это позволяет обеспечить максимальное качество.
Главная операция на конвейере - так называемая "свадьба". Это непосредственно стыковка кузова автомобиля с силовым агрегатом и шасси. Готовые модули привозят со станции подсбора и соединяют друг с другом. Также происходит установка топливного бака, карданного вала, выхлопной системы.
Затем автомобиль обзаводится радиатором, уплотнителями, аэродинамическими щитками, балкой переднего бампера и расширительными бачками системы охлаждения. На финальных этапах машину заправляют всеми жидкостями, устанавливают передние фары, колеса, бамперы, руль, двери. Дальше Aurus первый раз в жизни заводят и проводят полную диагностику всех электронных систем.
После - тест-драйв на специальном треке, контроль развала-схождения, динамометрические испытания, проверка на герметичность и течи жидкостей.
На одну машину уходит 32 рабочих дня, при этом 12 из них - это проверка качества. Всего на предприятии трудится 295 человек. Интересно, что 118 из них - женщины. При этом непосредственно на самом производстве задействовано 36 девушек. Причина проста - дело в том, что представительницы прекрасной половины человечества гораздо аккуратнее и лучше справляются с кропотливой работой.
Есть и те, кто бросил офис ради завода. Так, например, поступила оператор-слесарь механосборочных работ Алена Халитова, которая трудилась в банке на должности кредитного специалиста, а четыре года назад решила круто изменить свою жизнь и пришла в Aurus. Сейчас она проверяет качество автомобилей.
"Мне захотелось чего-то нового. Просто в банке сидеть надоело. Ну и сам бренд привлек, чего греха таить", - рассказывает Алена.
"Хотя по деньгам на тот момент все было то же самое", - добавляет она.
По ее словам, сейчас у нее есть возможность развиваться, не оставаться на одном участке, обучаться и повышать квалификацию. Это огромный плюс. Ну и как бонус - дружный коллектив.
Aurus удивляет не только первоклассным производством. На самом заводе есть клиентская, которую больше хочется назвать VIP-зоной. Садишься на удобный диванчик и за чашечкой кофе наблюдаешь, как рождается новый, возможно твой, автомобиль - из этой комнаты открывается отличный вид на цех. Ну а те, кто решил приобрести Aurus, могут выбрать цветовое решение кузова, материал обивки салона и вставки ценных пород дерева. Все ради клиентов.
*P.S.
В Алабуге выпускают автомобили для коммерческих продаж. Что касается машин, на которых ездит Владимир Путин, то их производство организовано в НАМИ в Москве. Но это уже совсем другая история.