Сначала на заводе изготовили крупные компоненты кузова: боковые и торцевые стены, крышу и раму. Панели выполнены из экструдированного алюминиевого профиля, который в три раза легче стали, что позволяет снизить нагрузку на рельсы при движении со скоростью 350-400 километров в час. Самая сложная часть - установка каркаса кабины машиниста: она придает вагону максимально обтекаемую форму, что важно для преодоления сопротивления воздуха.
Наружные продольные соединения выполнены четырьмя автоматизированными сварочными головками. Всего же, по словам заместителя главного технолога предприятия Александра Бронских, при изготовлении поезда используются три вида сварки: электродуговая, автоматическая и полуавтоматическая в среде защитных газов. Только в головном вагоне суммарная длина швов составляет 990 метров, все они пройдут четырехступенчатый технический контроль, в том числе визуальный, капиллярный и рентгенографический. К примеру, геометрические параметры оценят с помощью высокоточного лазерного трекера - 250 точек по шести осевым координатам, а капиллярной дефектоскопией называется метод выявления скрытых трещин в особо ответственных деталях.
Всего в создании подвижного состава для ВСМ участвуют более 150 российских производителей. По состоянию на февраль были изготовлены опытные образцы 49 комплектующих. В частности, тяговый асинхронный двигатель разработали в Челябинске, при мощности 650 кВт он имеет КПД в 96 процентов, компактные размеры и массу всего 750 килограммов. В начале февраля модель успешно прошла приемочные испытания - для восьмивагонного состава потребуются 16 таких изделий. Тестирование поездов целиком начнется в середине 2027 года на полигоне железной дороги от Зеленограда до Твери.