Эксперт: Как выработать стандарты промышленных испытаний?

За последние четыре года российская промышленность перешла к структурной перестройке. В ряде отраслей уровень локализации оборудования существенно вырос, а по отдельным направлениям приблизился к полному импортозамещению. На фоне роста заметнее и острее проявились ограничения испытательной базы. Производители часто сталкиваются с ситуацией, когда оборудование, уже подтвердившее свои характеристики, приходится испытывать повторно под требования другого заказчика. Причина прежде всего в различиях корпоративных стандартов и отсутствии взаимного признания результатов.

Особенно ярко это проявляется в капиталоемких и высокорисковых отраслях - например, в нефтегазовой и химической промышленности, энергетике и тяжелом машиностроении. Здесь цена отказа оборудования слишком высока, чтобы заказчик был готов опираться на испытания, проведенные по несогласованной методике или на площадке, которой он не доверяет.

В Центральной России вопрос испытаний особенно чувствителен, поскольку здесь сосредоточена значительная часть промышленного потенциала страны. В Ярославской, Рязанской, Белгородской и других областях работают крупные предприятия, чья собственная испытательная база не всегда достаточна.

Специфика региона отражается и на структуре спроса на испытания. Около 60 процентов заказов формируют крупные корпорации с повышенными требованиями к безопасности и обязательной сертификации, четверть - исполнители госконтрактов. Остальное приходится на малый бизнес и разработчиков новых решений.

Испытания - одна из самых затратных стадий разработки. Для простых изделий на них приходится 10-15 процентов расходов, для оборудования средней сложности - 20-25, для уникальных и высокорискованных решений - 30-40 и более процентов. При этом повторное прохождение испытаний под разных заказчиков может обойтись в 50-80 процентов от стоимости первичного цикла. В масштабах всей промышленной сферы эти потери, которых можно было избежать, достигают 80-200 миллиардов рублей в год.

Испытания - одна из самых затратных стадий разработки

Проблема не ограничивается лишь финансовыми затратами. В условиях ускоренного импортозамещения время становится критическим фактором при выводе оборудования на рынок. Полный цикл от поиска площадки до получения результатов занимает в среднем от двух до восьми недель. Основное время уходит не на сами испытания, а на организационные процедуры. Для техники, требующей уникальных методик или многоступенчатого согласования, процедура может занять несколько месяцев, что также сопряжено с расходами.

Формально процесс испытаний сегодня выстроен. Требования задаются заказчиками и регуляторами, испытания проводят аккредитованные лаборатории, результаты оформляются протоколами. Но на практике возникают задержки на этапе уточнения возможности проведения конкретного вида испытаний, согласования условий, сроков, стоимости, параметров, документации и тому подобного.

Каждая лаборатория имеет собственные регламенты, порядок загрузки, перечень технических возможностей и требований к образцам и документации.

Но основной тормоз - отсутствие взаимного признания результатов. Даже при идентичной конструкции оборудования производитель вынужден проходить испытания повторно для каждого крупного заказчика. Есть оборудование, для которого нужны разные виды тестирования. Базовое требование - проведение разрушающего и неразрушающего контроля. Как правило, этими видами испытаний занимаются отдельные учреждения, но можно и скоординировать действия по принципу одного окна.

Вместо разрозненных процедур нужна прозрачная система

Национальная промышленная политика нацелена на то, чтобы обеспечить технологический суверенитет по критически важным направлениям - от средств производства и станкостроения до робототехники, транспорта и промышленного оборудования. Чем активнее идет импортозамещение, тем сильнее растет спрос на испытания и тем болезненнее проявляются ограничения нынешней их организации.

Параллельно усиливается госконтроль над достоверностью результатов испытаний. С октября 2025 года Росаккредитация ввела во ФГИС ФСА автоматический контроль, исключающий использование одного и того же протокола для оформления нескольких деклараций на разную продукцию или разных заявителей. Тем самым блокируется схема формального подтверждения соответствия без реального проведения испытаний.

Решение проблемы возможно через создание единой системы и инфраструктуры испытаний. Это подразумевает унификацию методик, взаимное признание результатов, координацию испытаний по принципу "одного окна", цифровые инструменты управления процессами. В результате удастся не только сократить сроки, но и снизить затраты за счет исключения дублирования и более эффективного использования инфраструктуры. Кроме того, появится массив результатов испытаний, доступный для анализа и последующего использования.

Вместо разрозненных процедур нужна прозрачная система, в которой однажды проведенные и корректно зафиксированные испытания могут быть признаны и использованы всеми участниками рынка.

Переход к единой системе испытаний поможет ускорить вывод продукции на рынок, снизить административную нагрузку на производителей. Промышленный бизнес уменьшит прямые и косвенные издержки и перейдет от "гонки" на соответствие разным стандартам к повышению качества и эффективности производства, совершенствованию продукции.