
Автоматизированный процесс создания формы, то есть более быстрый, нежели ручная формовка, состоит из нескольких этапов. Сначала инженер-технолог создает цифровую модель будущей отливки в программе для проектирования и моделирования. Далее цифровую модель загружают в установку 3D-печати (алгоритм и последовательность нанесения слоев в соответствии с заданной геометрией задает программное обеспечение оборудования). При печати используют песчано-полимерную смесь из песка, смолы и активатора: первым делом на рабочей поверхности формируют песчаную "подушку" из 24-х слоев - она служит основанием для дальнейшего построения модели, а затем на песок наносят капли связующего состава, формируя контур будущей заготовки. Готовое изделие представляет собой форму, в которую заливают расплавленный металл. После его затвердевания получается готовая отливка.
"Размер одной капли составляет 80 микрометров, что позволяет изготавливать формы для отливки металла с высокой точностью. После формирования каждого слоя платформа опускается, и процесс повторяется. В среднем один стержень состоит примерно из 800 слоев, каждый из которых печатается около 15 секунд. Количество слоев определяется цифровой моделью в 3D-программе. Послойное построение позволяет нам изготавливать форму будущей отливки сложной геометрии", - пояснил инженер-технолог завода Александр Данченко.
Производительность установки позволяет создать до 15 напечатанных моделей в сутки, что в три раза выше показателя при изготовлении аналогичной модели методом ручной формовки.
Внедрение современных технологий - одно из направлений развития производственной базы предприятия. Наряду с аддитивными технологиями коллектив модернизирует станочный парк и осваивает новые производственные процессы, расширяя возможности по изготовлению продукции для организаций системы компании.
Пресс-релиз и фото предоставлены пресс-службой АО "Транснефть-Сибирь".