От стандарта к системе: как меняется управление качеством в российской промышленности. Кейс IEK GROUP

Нарастить производственные мощности и расширить ассортимент без потери качества в достаточно сжатые сроки возможно, если подойти к процессу системно. О том, как это сделать, рассказывает Михаил Горбачев, первый заместитель генерального директора IEK GROUP, на примере кейса компании. В 2025 году она завершила интеграцию в свою структуру производственных мощностей, ранее принадлежавших французской компании Legrand, запустив за два года более сотни продуктовых проектов, в числе которых первая линейка модульного оборудования российского производства MASTER IEK.

Исходные данные

Компания: IEK GROUP - российский производитель, предлагающий собственные высокотехнологичные электротехнические решения для реализации комплексных проектов в сфере строительства, промышленности, энергетики, телекоммуникаций. Продукты и сервисы группы позволяют обеспечить надежное и бесперебойное электроснабжение крупных промышленных, инфраструктурных и жилых объектов в России и за ее пределами, включая страны СНГ. Площадкой для внедрения изменений стал завод "Контактор" в Ульяновске, являющийся основой созданного в июне 2026 года кластера по производству низковольтного оборудования.

Срок: Два года с момента приобретения производственных активов Legrand в России в 2023 году. За этот период компания усилила действующую систему управления качеством, дополнив ее новыми инструментами контроля, управления производством и запуска продуктовых проектов.

Точка А

На момент перехода активов на предприятии действовала система Legrand Way, основанная на всемирно признанных стандартах управления производством, в том числе в области качества. Она обеспечивала стабильную работу действующего производства, однако требовала донастройки для оптимизации процессов с учетом ее гибкого масштабирования, расширения продуктового портфеля и управления материальными потоками в условиях роста.

Ключевой вектор трансформации

Перед IEK GROUP стояла задача адаптировать и развить существующую модель, сделав ее более гибкой с точки зрения планирования, запуска новых продуктов и управления качеством в условиях расширения производства. В первую очередь, возникла необходимость усилить действующую систему управления качеством и интегрировать ее в новую модель управления производством.

Дорожная карта трансформации

1. Изменение управленческой архитектуры

IEK GROUP взяла за основу базовые принципы Legrand Way, переработав управленческую архитектуру. В ходе трансформации были обновлены решения для управления производством, финансами, закупками и складскими остатками; пересмотрена структура планирования заказов и работа с незавершенным производством; адаптирована логистика под более динамичную модель спроса.

Это позволило не просто ускорить процессы, но и сделать их управляемыми в условиях постоянного расширения ассортимента. Именно эта управляемая гибкость стала базой для дальнейшего масштабирования без потери качества.

2. Модернизация оборудования и расширение мощностей

Следующим этапом стала масштабная модернизация оборудования. За два года на предприятии было введено в эксплуатацию 14 станков-автоматов для производства шин, три термопластавтомата и более 150 пресс-форм для литья изделий из пластмасс. Параллельно осуществлялась подготовка к запуску автоматизированной линии сборки модульного оборудования MASTER IEK, в которую изначально были встроены станции автоматического контроля качества.

Новое оборудование позволило повысить точность операций и минимизировать влияние человеческого фактора на критических участках.

3. Новые стандарты качества

Самая ощутимая трансформация произошла на уровне философии менеджмента качества. На предприятии начали внедрять инструменты стандарта IATF 16949 - одного из ключевых отраслевых стандартов для поставщиков автопрома. В компании используют его подходы и инструменты в электротехническом производстве для усиления требований к стабильности процессов и качеству продукции.

В производственную практику также были введены:

● анализ потенциальных отказов процессов (PFMEA);

● статистическое управление процессами (SPC);

● анализ измерительных систем (MSA);

● гибко настраиваемые контрольные планы (CP).

Часть операций была переведена на автоматические контрольные стенды и системы машинного зрения.

Стабильность качества удалось обеспечить за счет комплексной системы контроля на всех этапах производства: 100% проверки критических операций, строгого отбора комплектующих и регулярных внутренних аудитов.

Таким образом контрольные точки из фиксированного набора процедур превратились в гибкий инструмент, который подстраивается под особенности конкретного продукта и процесса. В перспективе при помощи MES-системы они будут объединены в единую цифровую среду, что позволит отслеживать параметры качества в режиме реального времени.

Точка В

За 2 года компания IEK GROUP нарастила производственные мощности завода "Контактор" на 12%. По оценке компании, этих результатов удалось добиться без компромисса в качестве продукции. Компания не только сохранила, но и оптимизировала производственные процессы, внедрив новые стандарты управления.

Для заказчиков электротехнической продукции качество выражается не только в отсутствии дефектов. Гораздо важнее стабильность характеристик от партии к партии, предсказуемость поставок. И все это должно оставаться на том же уровне, когда компания расширяет ассортимент или выводит на рынок новые продукты.

За два года на площадке было запущено более ста продуктовых проектов, в том числе:

● локализация серии электроустановочных изделий BRITE;

● кабель-каналы PRIMER;

● модульное оборудование MASTER IEK

Также была расширена линейка выключателей-разъединителей ВРК. Сейчас готовятся к выпуску новые линейки силового оборудования, а в работе подразделений R&D находится более 70 проектов.

Все это стало возможным именно благодаря тому, что система качества превратилась в универсальный управленческий шаблон, который одинаково эффективно работает для любой новой продуктовой категории.

В ближайшие три года одним из ключевых направлений станет реализация подхода "0 дефектов" наряду с дальнейшей автоматизацией, практикой бережливого производства (Lean-практиками) и развитием персонала. Оно дополняется автоматизацией контроля качества на базе ИИ.

Таким образом за счет модернизации оборудования, пересборки процессов и внедрения новых стандартов, компания смогла одновременно нарастить производственные мощности и расширить ассортимент без потери качества. Именно это сочетание напрямую конвертируется в клиентский опыт: заказчики получают не просто продукцию, а предсказуемость, стабильность и уверенность в каждой следующей партии.

Дополнительные материалы:

В таблице наглядно показано, как изменилась система управления качеством и процессами на заводе «Контактор» после приобретения активов Legrand компанией IEK GROUP и каких объективных показателей удалось достичь.

Реклама, ПАО "ИЭК ХОЛДИНГ", ИНН 5074092485

erid: F7NfYUJCUneVdxBrAPWJ