Для проверки использовались опытные образцы головного и промежуточного вагонов. Их установили на немоторные тележки и оснастили макетами и мерным грузом, чтобы максимально точно воспроизвести эксплуатационную массу. Рамы, балки, дверные и оконные проемы, а также каркас кабины обклеили десятками тензорезистивных устройств, улавливающих микроскопические деформации металла. Продольные ускорения фиксировали акселерометры. Все датчики соединили проводами с измерительным оборудованием, аналого-цифровым преобразователем и преобразующей системой, обрабатывал полученные в ходе тестов данные компьютер.
В сторону состава-сплотки, стоящего на заводском железнодорожном пути, маневровым локомотивом толкали специальный вагон-боек. Он оснащен сцепным устройством, снимающим показатели силы удара, а также напряжения в несущих элементах. Начали с малых скоростей (3 километров/час в секунду) и дошли до 10, постепенно увеличивая и силу удара с шагом в 20 тонн.
Тесты проводили специалисты Научно-исследовательского института железнодорожного транспорта и Инжинирингового центра железнодорожного транспорта вместе с персоналом предприятия.
"Испытания, которые входят в число сертификационных показателей, подтвердили, что несущие элементы способны выдержать критические ударные нагрузки без значительных деформаций, изломов, трещин или сколов. При реальном столкновении или жестком ударе кузов сохранит свою геометрию, что важно с точки зрения безопасности пассажиров и работоспособности оборудования", - пояснил гендиректор "Уральских локомотивов" Олег Спаи.
Отметим: чуть раньше конструкция вагона успешно прошла тестирование на сжатие-растяжение на специальном стенде. В наиболее нагруженных зонах, которые выявили конструкторы путем инженерных расчетов, установили тензодатчики и нагружали кузов продольными силами, имитируя работу сцепных устройств.