- Опыт внедрения подобных технологий уже есть в авиации. К примеру, цифровая платформа, предсказывающая состояние авиадвигателей, позволила одной из зарубежных компаний в семь раз снизить затраты на их техобслуживание, - поясняет научный руководитель проекта, профессор Андрей Келлер. - Таким же образом можно оценивать риски для ключевых узлов, агрегатов и систем автомобилей.
Как это работает? Машину буквально обвешивают датчиками, которые в режиме реального времени мониторят ее состояние. Полученные данные сравниваются с эталонным "цифровым двойником" автомобиля. То есть программа сама анализирует, нормально ли ведут себя агрегаты и узлы, сравнивая их "поведение" с эталоном из базы данных. При этом учитывается год выпуска, пробег и условия работы транспорта.
Если датчики фиксируют отклонения от "цифровой" нормы, система сама предупреждает оператора о том, что нужна профилактика. Например, замена тормозных колодок. Цифровую модель износа ученые ЮУрГУ составили по результатам реальных многомесячных испытаний "КАМАЗов". Эксплуатировали грузовики в разных условиях, с разной нагрузкой, и периодически проводили вибродиагностику. После этого выводили математические закономерности: как меняется состояние автомобиля и его "вибропортрет" после работы на сложных дорогах и с большими нагрузками.
По оценкам ученых, благодаря новой системе срок службы автомобиля может быть продлен на 20-25 процентов. А затраты на техническое обслуживание и ремонт могут быть снижены почти в два раза - на 40-45 процентов.
В идеале это должно работать так: анализ технического состояния машины в режиме реального времени передается в единую систему управления. Оператор быстро реагирует на выявленные риски. При этом специалистам по ремонту не потребуется полная сборка-разборка для того, чтобы найти конкретную поломку: уязвимый узел будет известен заранее. Также можно заранее заказать комплектующие для его замены.