Сергей Станиславович, как работают угольные предприятия ЕВРАЗа с учетом того, что управление приходится вести дистанционно?
Сергей Степанов: Абсолютно нормально. Майнинг уже лет 15 часто работает в режиме "удаленки". Нынешняя ситуация потребовала перестройки, в первую очередь от центральных офисов компаний, а интерфейс "центр/площадка" уже давно цифровой. Востребованность цифровых решений в горной добыче изначально высокая. Здесь повышенные требования к дисциплине, при этом люди распределены по подземным выработкам протяженностью более 400 километров. Мы уже несколько лет инвестируем в технологии, позволяющие сделать ситуацию более прозрачной и безопасной.
По каким параметрам отбираете решения?
Сергей Степанов: Распадская угольная компания делает акцент на трех направлениях диджитализации. Это проекты, связанные с безопасностью работников, проекты для повышения производственной эффективности и проекты, направленные на повышение удобства работы сотрудников.
С точки зрения обеспечения безопасности, есть ли специфические зоны приложения усилий или надо вводить "цифровой контроль" на всех этапах?
Сергей Степанов: Безусловно, требуется комплексный подход и к цифровизации процессов, и к использованию инструментов. Мы применяем видеонаблюдение и видеоаналитику, мобильные приложения для онлайн-мониторинга производства и систем безопасности, внедряем системы блокировки проходческой техники при вхождении ее в опасную зону.
Видеоаналитика - универсальная технология. В первую очередь она востребована в подземных работах. В 2019 году мы установили тепловизионные и инфракрасные камеры во всех подготовительных забоях, а в этом году приступаем ко второму этапу - собственно внедрению видеоаналитики. У нас уже есть достаточная база видеофрагментов с опасными действиями, которая нужна для обучения системы. В этом году планируем оснащать камерами и очистные забои. Еще пример - пилотный проект оснащения видеорегистраторами светильников шахтеров, его мы отрабатываем на "Ерунаковской-VIII". Изображение с камер будет передаваться на сервер и анализироваться, а специалисты на основе этих данных смогут выявлять и оперативно устранять риски.
А как используется технология на поверхности?
Сергей Степанов: В прошлом году мы запустили на обогатительной фабрике "Распадская" эксперимент по контролю за экипировкой сотрудников средствами индивидуальной защиты. Он оказался успешным, и в феврале мы решили, что будем применять систему на остальных предприятиях РУК. Сейчас внедряем видеоаналитику в автобусах. Теперь мы сможем удаленно отслеживать поведение водителей за рулем и уровень их усталости, фиксировать соблюдение правил безопасности со стороны пассажиров. С учетом нашего парка в 150 автобусов проект получается большой: нужно установить около 600 камер. Планируем завершить его во втором квартале.
Тиражирование проектов видеонаблюдения и видеоаналитики позволило нам модернизировать диспетчерский центр РУК. Мы в реальном времени и с максимальной детализацией наблюдаем за работой всех предприятий компании. Это серьезно помогает повысить и уровень безопасности.
Проекты для повышения эффективности - это работа с big data?
Сергей Степанов: Не только. Хотя сейчас мы действительно уделяем большое внимание именно проектам, разрабатываемым в логике машинного обучения, продвинутой аналитики (ПА), что требует больших данных. На уже упомянутой обогатительной фабрике "Распадская" установлено больше тысячи датчиков, что дает нам возможность использовать информацию, поступающую с оборудования, для построения экспертной системы на основе ПА. Мы хотим повысить качество и объемы выхода концентрата. На первом этапе система позволит в режиме реального времени анализировать происходящие процессы и влиять на них, а на втором этапе уже будет давать свои прогнозы и рекомендации по настройке оборудования для улучшения производства.
Центр управления производством и промышленной безопасностью РУК, созданный на базе диспетчерского центра, также имеет дело с большими данными. Через несколько лет в центре может быть разработана система прогнозирования опасных ситуаций. Для этого мы планируем дополнительно собирать информацию по геосейсмическому контролю, данные проходческих комбайнов, энергетических подстанций. В обозримом будущем из центра также будет возможным контролировать систему дегазации и вентиляторы главного проветривания.
Ваше мобильное приложение, судя по новостям компании, тоже движется к модели полноценного центра управления.
Сергей Степанов: Мы постоянно работаем над эргономикой и расширяем его функционал. Последняя версия RUK MPU позволяет не только сводить на экране массу информации о производстве, задействованной технике и сотрудниках, но и контролировать работу проходческих комбайнов, конвейерного транспорта. К вопросу о том, как можно управлять предприятиями удаленно: уровень детализации в приложении дает мгновенный срез и полноценную аналитику по каждому активу, по каждой бригаде и каждому комбайну. Соответственно, дело за координацией работы на местах.
Как она обеспечивается?
Сергей Степанов: Инженерно-технический персонал использует для этого специальные взрывозащищенные смартфоны и планшеты. Фиксируются нарушения технологического процесса, идет проверка по чек-листам по безопасности, регистрируются данные оборудования, показания датчиков аэрогазового контроля. Вся информация из горных выработок передается по подземной сети Wi-Fi.
Есть запрос на более локальные ИТ-сервисы для всех сотрудников, а не только для технических специалистов и руководителей?
Сергей Степанов: Есть. У нас в работе сейчас несколько подобных проектов. Один из них, например, делается по аналогии с системой "Яндекс.Транспорт". Мы разрабатываем мобильное приложение "РУК Авто", которое позволит отслеживать движение корпоративного автотранспорта и рассчитывать время прибытия, получать оповещения при изменениях маршрутов. Еще один проект - мобильное приложение "РУК ТМЦ" - для оперативного контроля статуса заявок по торгово-материальным ценностям и взаимодействия с поставщиками.
Что преобладает в ИТ-ландшафте РУК - собственные разработки или кастомизированные решения?
Сергей Степанов: Большая часть проектов инициирована и реализована нашими сотрудниками при относительно небольших бюджетах. Исключением является проект по оптимизации работы обогатительной фабрики с помощью машинного обучения. Эта инициатива осуществляется совместно с компанией The Boston Consulting Group. Здесь, конечно, предусмотрен существенный бюджет.
Если не ошибаюсь, вы используете AR/VR программы и тренажеры для обучения сотрудников. Подход себя оправдал?
Сергей Степанов: Да, особенно когда речь заходит о безопасности. В реальности, к сожалению, цена ошибки может быть слишком высокой. На тренажере можно отработать различные сценарии и понять, как предотвратить потенциально опасную ситуацию. Наш проект "Виртуальная шахта" (Mymine) востребован и новыми сотрудниками, и студентами профильных учебных заведений, которые в перспективе могут прийти к нам.
Как молодежь воспринимает угольные компании? Есть понимание, что, как в вашем случае, это не глухой черный забой, а производства с высоким уровнем автоматизации и цифровизации?
Сергей Степанов: В последние годы молодежи приходит больше - это очень приятно. Думаю, во многом именно диджитализация делает нас более привлекательной компанией для сотрудников и, в частности, молодых специалистов.