В свое время трое молодых IT-специалистов работали в глобальной словацкой компании, занимающейся точными измерениями и 3D-сканированием. Затем компания решила уйти с российского рынка.
- Мы решили поднять это упавшее знамя. Имея портфель производителей и заказчиков, мы продолжили заниматься профессиональными измерениями. Эта работа вылилась в создание компании, - вспоминает гендиректор Роман Волков.
Предприниматель на заемные средства приобрел начальное оборудование, идея оказалась успешной, рост прибыли позволил обзавестись самыми современными высокоточными сканерами и всем необходимым. Примечательно, что в компании импортное и отечественное оборудование представлено в равных пропорциях: есть российские аналоги зарубежных брендов весьма высокого уровня.
- У нас несколько направлений деятельности. Основные - контроль качества геометрии производимой продукции, 3D-сканирование. Так, нашими услугами пользуются многие автозаводы. Например, мы выставляем, регулируем стенды для сварки деталей, чтобы обеспечить точность в сотни долей миллиметра. Представлена и 3D-печать разными материалами, как пластиками, так и металлами, если надо что-то посерьезнее. Занимаемся поставкой 3D-оборудования. Также оказываем нестандартные услуги: когда предприятию нет смысла покупать оборудование под разовые задачи, мы приезжаем, сканируем, разрабатываем 3D-модель. Это так называемое обратное проектирование, - пояснил Роман.
В последнее время, по его словам, приоритеты смещаются именно в сторону обратного проектирования. Достаточно сказать, что в компании, начинавшейся в 2017 году с трех специалистов, сегодня работают уже 20 человек.
- Идея обратного проектирования не нова. Как только появились сканеры, их сразу начали применять и для контроля качества, и для воссоздания каких-то объектов. Когда у нас возникли проблемы с ввозом какого-то зарубежного оборудования, когда в России нет аналогов, а отрасль представлена одним-двумя производителями, непременно будет либо дефицит, либо завышение цен. И мы видим, что сейчас это происходит. Идея получения конечного продукта, не просто создания копии, а итоговой разработки, пошла уже от наших клиентов. По их запросам мы поняли, что все они хотят получить техпроцесс готового изделия. А лучше даже его готовое производство, - рассказал предприниматель.
Так, недавно калужская компания сотрудничала с крупным газодобывающим холдингом, где решили создать свой аналогичный сервис.
- Если у них на комплексе что-то выходит из строя, поставка из-за границы будет занимать несколько месяцев. Поэтому гораздо быстрее воссоздать деталь. И тут вопрос даже не в цене, а в срочности ремонта. Мы поставляли им оборудование, обучали сотрудников, - рассказал ведущий инженер компании Александр Матвеев. - Сейчас это особенно актуально. Все вокруг говорят о продукции, которую мы не можем купить. Но редко звучит вопрос: что будет, когда начнет ломаться оборудование, которое уже работает в России? Например, зарубежные станки не получают сервисного обслуживания, и ремонт неизбежен. Может возникнуть простой, потому что оборудование вышло из строя. И эти проблемы надо как-то решать. Локальный ремонт можно осуществить с помощью обратного проектирования, и сам процесс ремонта будет гораздо быстрее.
К слову, в этой отрасли готовых специалистов не так много, поскольку развиваться она начала относительно недавно. В компании обучают сотрудников для себя, а основное требование при подборе персонала - техническое образование.
И все же, как пояснил Роман Волков, сканированная 3D-копия обладает некоей погрешностью, запустить такой продукт в производство сразу нельзя: должны быть разработаны конструкторская документация, технология, чтобы можно было изготовить деталь в российских реалиях. Как раз за эту часть отвечает калужский филиал МГТУ имени Баумана. Таким образом, получается полноценный комплект документов, позволяющий производить изделия на калужских заводах.
Кстати
Калужские предприниматели предлагают создать единую базу спроектированных моделей. Если, например, одно предприятие заказало обратное проектирование какого-то узла, надо, чтобы его модель была доступна и для других предприятий. Более того, по их мнению, для успешного импортозамещения в области ремкомплекта нужно создавать полноценный кластер, в котором были бы представлены все этапы производства - от создания 3D-модели до выпуска конечной детали. При этом, подчеркнул Александр Матвеев, речь не идет о слепом копировании - как правило, при изготовлении любого изделия приходится адаптировать его к российским реалиям.