Извлекать из этих изделий вторсырье пытались и прежде. Но пружинные блоки - основу матрасов - приходилось разбирать вручную. А это не только очень дорого (читай: убыточно), но и опасно для рабочих. Наладить переработку в сколько-нибудь крупном масштабе при такой примитивной технологии было невозможно. Инженеры из ГК "Аскона" (имеет заводы во Владимире и Коврове) придумали, как механизировать процесс и автоматически извлекать пружины из независимых блоков с минимальным повреждением металла. Благодаря этому их можно рассортировать и получить качественный лом.
В отличие от единственного зарубежного решения, российский станок позволяет перерабатывать более широкий ассортимент пружинных блоков, причем с трехкратным преимуществом по производительности (более 12 тысяч единиц в месяц). При этом затрачивается меньше электроэнергии, а доля брака и количество отходов минимальны. Для операторов оборудование безопасно.
Извлеченные из матрасов пружины планируют направлять на переплавку. После этого металл пригодится для производства арматуры, труб или запчастей. У разработчиков есть и другие идеи, которые пока тестируются. Не исключено, что в перспективе пружинам б/у найдут и другое применение.
Разработка и получение патента заняли чуть больше года. В Европе и Китае аналогичных технологий пока нет. "Российская разработка может стать основой для формирования международного стандарта переработки мебели. Глобальный рынок утилизации матрасов к 2033-му, по прогнозу экспертов, может составить 3,2 миллиарда долларов, а российский - шесть миллиардов рублей в год", - пояснили в компании.
Новый станок планируют ввести в эксплуатацию в 2026 году. Сейчас проводятся незначительные доработки деталей, механизмов и системы управления. Он станет первым звеном будущей линии в центре переработки матрасов, где далее должны появиться свои системы сортировки и рециклинга пружин, оборудование для вторичного использования текстиля и изготовления нетканых материалов.
"С момента запуска центра переработки мы настроили цепочки взаимовыгодного сотрудничества как с крупными холдингами, так и с менее известными производителями нетканых и строительных материалов. Сейчас из наших текстильных обрезков производятся различные виды войлока, утеплители и звукоизолирующие полотна, изготавливаются салфетки для клининга аэропортов и вокзалов. В следующем году в рамках развития переработки текстиля планируем запустить производство новых видов комфортных и изолирующих слоев, - рассказали "РГ" в компании. - На все материалы и продукты оформлены отраслевые сертификаты безопасности, включая гигиенические. Их используем не только для запуска, но и для дополнительного контроля в процессе переработки".
К 2027-му здесь предполагают выйти на утилизацию 150 тысяч матрасов в год. А в долгосрочной перспективе - открыть направление по переработке мебели.